设计开发问题改善方案

　　
　　从对H公司的质量管理各业务过程的分析结论来看，其质量管理的成熟度总体水平还处在靠检验把关控制质量的初级阶段，尽管部分过程采用全面质量管理模式，但应用水平不高，需要实施系统改进。
　　
　　针对第3章的分析结果，结合H公司实际情况，以满足顾客要求为基本前提，以实现顾客满意为总体导向，以超越顾客期望为最终目标，对H公司质量管理提出具体改善建议。总体改善思路框架如下图：
　　
　　4.1设计开发问题改善方案
　　
　　4.1.1加强对设计输入的确认和评审将顾客的声音，转化为产品的外部指标信息，再通过质量映射等方式转化为内部指标，策划监控和改进措施，实现质量的控制、持续提升并使顾客满意；通过识别并制定顾客要求清单，对顾客要求（包括顾客书面要求、隐含要求等）进行评审、制定实施措施、同时对实施的效果进行跟踪验证。
　　
　　4.1.2完善设计开发流程和新产品验证
　　
　　1>完善产品设计开发流程，提高设计的标准化程度。要通过沟通系统了解顾客需求，对客户的使用环境、接口安装方式、具体使用工况条件等信息进行全面的了解，对设计输入进行充分识别和评审，细化产品开发的类型，明确各类型产品开发输入、输出（提交物），设计输出充分体现顾客的需求，同时对各节点重点把控，确保交付产品令客户满意。产品设计过程控制流程如下图：
　　


　　2）完善当前的设计开发流程，明确设计标准，提升设计稳健性。定义每一项目的设计开发过程节点评审的质量要求，确保符合要求才能进入下一阶段。
　　
　　新开发产品或设计重大变更，须进行相应的型式检验，即根据产品技术标准或设计文件和相关标准要求，通过相应的测量和试验等手段对产品的所有相关性能指标进行逐项验证，判定是否达标。并对产品的可靠性、维修性、安全性、外观等进行数据分析和综合评价。对于新产品，通过型式检验后才能正式投入量产，对于已经批量生产的产品，为检查其质量稳定性，也要进行定期型式检验。型式检验包括首件检验和型式试验等。首件检验是通过相关测量和试验手段对第一次试产或正式生产中对第一次制造的产品进行全方位的检查确认，验证生产过程的工序流程、机器设备和人工技能等是否可以使制造出的产品稳定的满足设计要求的一项检验验证活动；原则上，首件验收样品的提交按首件++1件（套）、+3件（套）、+10件（套）三个阶段顺序进行。其中+3样品应是3件序列号连号，验收过程中如有一件产品出现不合格，则+3验收不能算通过，须重新提交+3验收样品。产品前一阶段未验收合格不能进行下一阶段的验收。
　　
　　3）把型式试验作为设计验证的必要手段。为了验证制造产品是否符合了技术规定的所有性能，新研发产品必须进行型式试验，它是新产品鉴定中必不可少的一个环节。根据不同产品的要求不同，型式试验往往要进行耐久性试验、可靠性试验等，相当于对产品的一个破坏性试验，所以型式试验后的产品不可再直接用于新产品销售。
　　
　　4.1.3提升设计质量问题预防能力
　　
　　1>充分利用FMEA工具，建立失效模式及后果分析流程，识别高风险特性，并策划实施控制。FMEA是一种质量分析工具，主要用于对早期质量策划中潜在的失效方式和产生原因进行分析评价。按照失效发生的先后顺序，对失效风险发生的不同频率采取相应的行动进行降低或排除。形成文件化的预防措施和方法以便于未来的持续改进。具体分为DFMEA和PFMEA,即设计失效模式分析和过程失效模式分析。其中PFMEA（过程失效模式分析）是针对过程中的失效模式和该失效产生的后果进行分析，以便制定出有针对性的控制措施，对生产工艺和产品制造过程中存在的质量风险进行有效的降低。
　　
　　2）建立经验教训总结和分享机制，避免设计失效重复发生。
　　
　　3）定义设计更改级别以及相应的验证项目和方法，在变更程序中明确文件的更改确认要求。