3.3 H公司产品设计开发问题及分析
H公司当前的产品设计和研发执行的流程是Q/HW-QP07-2013《设计和开发控制程序》，2013年6月8口正式实施。但在实际的管理过程中，产品设计开发阶段的主要问题是设计稳健性差，设计过程中预防性欠缺，具体表现为：
3.3.1设计输入问题
设计过程中对客户的需求信息了解不全面，设计输入不完整。H公司现行产品设计有二大类，一类是全新的产品设计，一类是“变形产品”（即在现有基本型产品基础上，根据客户的个性化需求，进行局部更改，而这些更改不涉及现有产品的技术原理和/或工作原理和/或主要结构和/或主要布局的产品）。
变形设计约占公司产品的80%以上。H公司的“变形产品”设计，在实际的设计过程中往往因为与客户的沟通不充分，对客户的使用环境、接口安装方式、具体使用工况条件等信息了解不全面，设计输入没有得到全面评审，产品到了用户现场出现这样那样的质量问题。仅2017年上半年顾客抱怨的质量问题中，近10. 5%属于设计输入不充分导致的质量问题。
3.3.2设计确认和验证问题
设计确认不够充分造成的正式投产后产品质量问题不断。H公司是行业内技术的引领者，且有相应的新产品验证程序和试验测试条件，但是因为新产品开发较多，新产品测试验证周期长，大部分新产品开发时间任务比较急，新产品刚开发出来后测试验证不充分，失效分析验证不足，在批量生产或正式交付后在使用运行过程中容易出现品质问题。
设计的产品可制造性差，加工制造难度大。有时产品的设计方案很好，但对可量产性或量产效率考虑不充分，造成不方便生产和制造，给生产车间、制造部门以及供应商造成很大麻烦，如影响生产进度和导致企业效益下降等。
3.3.3设计变更
管理问题开发定型后的设计变更和设计错误现象时有发生。新产品在设计过程中经常遇到这样那样的变更，如最早设计理念发生变化或市场需求发生了变化，需要补充产品功能或结构形式上的变化；开始生产品质合格率低，在后续过程中改进了设计，需要进行设计变更；客户使用过程中增加了新的需求，这样原来的设计方案就不得不进行更改等。这些变更都会导致时间的延迟。还有在产品设计的过程中也常常会出现一些人为错误，如图纸标识问题、产品物料明细BOM中数量与实际不符、设计变更后考虑不周全等。
3.3.4设计标准化问题设计选材标准化和产品结构设计标准化程度不够，微小差异零部件较多。
新产品的要求发生变化，如销轴比原来长lmm、零件比原来短0. 5mm等，需要工厂准备物料的物料就会相应增多，进而导致生产成本上升和生产时间延长，甚至错误增多。
3.4 H公司产品供应链管理问题及分析
3.4.1供应商管理问题
供应商质量管理水平参差不齐，外购零部件质量不稳定。H公司现有与供应商管理相关的制度文件有QSCGOI《供方选择、评价和重新评价规定》和QSCGOI《供应商考核管理规定》，两份文件都是于2013年6月8口正式发布实施。文件制定的目的是：分别从供方选择评价、首件批准和供方口常考核等方面对供方评审和选择的操作过程，供货产品首件验证过程及口常考核要求等建立合理的体系，使其提供的产品能满足规定的要求并且要求供方产品环境/职业健康要求。适用于所有向公司提供原材料、标准件、外包件、部分工序加工的外购外协供应商。但实际运行时，采购和供应商的管理职责不明确；供应商准入比较随意，对新供方的选择流程执行不到位、出现紧急问题或临时采购任务时，往往是通过网络平台等渠道随机采购，然后再补充相应资料，导致供方选择程序流于形式；对供应商的考评不严谨，考评依据或数据不充分，靠人为印象打分，主观评价因素较多。
3.4.2采购过程管理问题
H公司现有采购过程管理有关的程序和制度文件有QP08《采购管理程序》
和QSCGOI（（供方生产件批准管理规定》，对公司生产所需的原材料、外协外购件、包装物、辅助材料等采购件进行控制，具体的采购管理职责分工如下：
1）采购管理部为本程序的归口管理部门，主要负责采购过程的计划与实施管理。具体负责外购、原材料、包装和辅助材料等采购；2）技术部负责提供采购物资所需的图纸和相关技术文件。
3）制造中心负责外协件的采购和提供每月的生产临时计划和生产计划表。
4）品保部负责外购物料的进料检验、外协产品进料检验。
通过深入调查统计分析，H公司的采购流程存在以下问题：
1）采购要求不够明确：一些采购协议就是一份简单的采购商务合同，大部分技术要求只是在采购合同中粗略体现，具体技术要求不清晰。
2）对来料验收标准要求不明确：大多产品采购产品质量要求同样只是在采购合同中提出的基本要求，不够具体且可执行性较差，加上采购来的产品零部件测试验证专业化程度较高，入库前验证不足，最终导致在使用过程或是到了终端用户手上才发现这样那样的质量问题。
3） PPAP执行不到位：对供应商提供物料的生产件批准过程，缺乏事前的系统策划，没有按重要性策划批准方式，缺乏对供应商的制造过程进行认可批准。导致供应商提供的零部件在样件阶段质量表现不错，但到量产阶段质量波动较大4）对供应商提供零件的变更管理控制不力：由于供应商的产品变更、材料变更、工艺过程变更等，缺乏系统控制手段，导致由于供应商变更未得到充分验证确认而出现质量问题。
4.3仓储物流管理问题
仓储物流是供应链管理的重要一环，其入库验收、仓储过程保管保养及发料时先进先出物流管理等都非常关键。H公司仓储物流与采购职能是分离的，虽然建立了QSCKOI《仓库管理规定》，明确了公司的物料在来料验收、合格入库、仓库存放、发料出库等管理流程，在上述的相关管理规定中，还对库存物料的正常搬运、保存环境、存储器具等都进行了相应的规定，但是在实际的进仓、储存和出仓过程中依然存在职责不明确、验收标准不规范、储存管理方法不适当、产品标识及区位不规范及库存盘点不准确等问题。
