4.3 TnPM 改进成果总结
力帆公司冲压车间自实施 TnPM 以来，各级领导高度重视，大力开展 TnPM 宣传和人员培训工作，制定 TnPM 的推进进程，到目前为止已开展了 6S 活动、6H 活动，建立了冲压设备检维修体系和安全管理体系，在维修管理和安全管理等方面取得了长足的进步。
① 通过推行 TnPM,维修管理效果显着。
根据 2014 年第四季度的数据分析，维保之前设备液压机的故障停机率为 14.3%,维保之后为 6.5%,同比下降了 7.8%.
② 通过推行 TnPM,安全管理所造成的损失降低。
根据 2014 年第四季度的数据分析，建立安全关系体系前，因设备事故造成的损失达 48725 元，实施安全管理体系后，设备事故造成的损失为 32381 元，同比减少了16344 元。
③ 通过推行 TnPM,润滑管理得到改善。
通过推行 TnPM,解决了设备润滑、液压系统故障时间长的问题。每条生产线每个月平均减少 67 min 润滑、液压系统故障时间；对使用粘度相同、油品品质近似的不同厂家油品种类进行了合并，减少了车间油品种类及库存，既方便管理，又降低了库存；通过对润滑油的污染度实施动态控制，每年节约换油成本 15 万元，并减少了换油的工作量；通过润滑管理，在设备检修、备件费用等方面也取得了较大的间接经济效益。仅压力机湿式离合/制动器更换一项上，每年就至少可节约 5 万以上的备件费用。
④ 通过推行 TnPM,人员水平明显提高。
在推动 TnPM 的过程中，冲压车间开展了液压机等设备的培训工作，提高了设备维修人员的专业能力和技术水平，将力帆公司的设备管理水平提上了一个新的高度。
首先，设备操作人员按章操作。通过对设备操作人员的岗位培训，增强对设备性能原理的熟悉和了解，在具有一定理性认识的基础上，结合相应的设备操作规程和规章制度，达到操作顺心应手，设备运转流畅的目的。
其次，设备维修人员技能过硬。营造良好向上的企业学习氛围，给员工提供再学习的机会和自我提高的条件和环境，让员工在工作中学习，在学习中技能得到进一步提高，与时俱进，掌握必备的专业维修技能和先进维修技术方法。对在操作过程和检修进程中发现的设备故障，进行准确判断，及时消除和予以修复，将设备故障对生产的影响降低到最低限度。
最后，设备管理人员专业规范。通过专业化和规范化的培训和教育，使设备管理人员的专业管理水平不断提高，对先进的设备管理方法的吸收和灵活运用，对设备全寿命周期内各个管理环节的不断深入研究和完善，进一步改进和规范管理工作，运用精益式设备管理的核心思想理论，"费用最少化，利润最大化；人员最少化，效率最高化",最大程度上发挥设备的综合效率，降低生产成本，共同完成追求企业经济效益最大化的目标。
