1 绪论
1.1 论文研究背景及意义。
1.1.1 论文研究背景。
近几十年，我国以制造业为支柱产业的经济急速上升，制造企业大量涌现。自WTO 后，我国更是一跃成为全球生产中心。伴随着经济发展的需要，制造企业装备结构日益复杂，机械化、自动化程度越来越高，对设备的性能要求也日益增高，因此对设备进行有效的管理也显得日益重要。从安全上来讲，一旦设备出现问题，发生安全事故，将会给企业带来经济损失，同时也会危机到企业员工的生命安全，甚至将会给企业的生存和发展带来巨大影响[1].设备管理是一个系统工程，无论是最开始设备的购买引入，还是最后设备的报废，这其中的每一个环节都会企业的正常生产造成影响。因此，我们必须引入更具创新性的管理方式，综合管理设备的购买能力、使用能力和维修能力，确保设备达到最佳状态，才能为企业创造更多经济价值和社会价值[2].
力帆实业（集团）股份有限公司以生产汽车摩托车为主，目前公司拥有员工一万人左右，其中 70%具有大中专文化水平，期间多次入选中国企业 500 强，是一家实力抢进的民营企业。冲压设备在汽车零部件的生产中起着至关重要的作用，其应用越来越广，日益趋向于自动化和智能化[3].力帆汽车冲压车间目前具备世界一流水平的冲压设备，但日益落后的设备管理模式已无法适用于先进的冲压设备，冲压设备使用效率低、冲压设备产生的经济效益不高、冲压设备修理费用偏高等问题一直未能解决，且力帆公司管理层一直存在"重购买、轻管理"的错误认识。在这种种背景下，本论文借助国内外先进设备管理理念，将理论与力帆冲压设备的实际相结合，以期在力帆公司冲压车间内部形成一整套设备管理体系，从而降低公司运营成本，提高公司收益。
1.1.2 论文研究意义。
随着科技的不断变革，设备管理从一个领域衍生为一门学科，它全面结合设备的各个因素如经济性等，对设备的购置和维修等环节进行分析研究，使设备资源得到充分利用。它是现代化生产运作的基础，对制造生产技术能力和成品的质量等有着重要影响。创新设备管理模式、转变设备管理理念，有利于企业进行均衡生产，促进企业经济效益，推动企业进行技术创新。
本文研究力帆公司的冲压设备管理，将 TnPM 理论[4]应用于汽车行业的冲压设备中，可以丰富设备管理理论的应用，使设备管理理论更加完善，推动我国设备管理理论的向前发展，具有重要的理论价值。研究力帆公司冲压设备的备件管理，可以使公司选择性价比最高的技术资源，用最少的投资得到最佳的回报；研究冲压设备维修保养管理，可以提高设备的使用时间，能保证企业较快较好的完成生产任务；研究冲压设备安全管理，可以减少设备故障的发生次数，确保员工的人身安全。这些都是本文研究的现实意义。同时力帆公司在设备管理方面运作多年，经验丰富，对力帆公司冲压设备管理进行深入研究，可以对其它汽车企业在设备管理模式方面有一定的借鉴意义。
1.2 设备管理的国内外研究现状。
1.2.1 设备管理的国外研究现状。
由于冲压设备只存在于特定的行业，因此国外学者对这一特定领域的研究还非常少。笔者主要是对国外的设备管理的研究进行阐述。国外对设备管理的研究较早，发展也比较深入。按时间来划分，国外设备管理可分为四个阶段[5]:
① 上世纪五十年代左右，事后维修期。
国外学者将这一阶段简称为 BM.它以两次工业革命为分界线划分为两个时期。
在第一次技术革命时期，工厂内虽然大量使用机器设备，但这些设备普遍结构简单，可由操作工直接进行修理，这一时期也就是人们所说的兼修时期；在第二次技术革命时期，随着科学技术的进步，设备结构日益复杂，修理难度和修理成本也越来越高。
于是便出现了专门从事设备修理工作的修理工人，逐渐从兼修时期衍变成专修时期。
但总的来说，这一阶段依然只是进行简单的事后维修，而没有对设备的全生命周期进行管理[6].
② 上世纪五十年代至六十年代，预防维修期。
这一阶段简称为 PM.随着第三次技术革命的到来，生产装备的现代化程度越来越高，设备管理步入了一个新的阶段-预防维修阶段。预防维修是指通过定期对设备进行检查以及更换相应的零部件，防止机械设备发生故障，减少企业损失[7].这一阶段有两大代表性体系：前苏联的计划预修制和美国的预防维修制[8].苏氏计划预修制是基于设备的表面摩擦规律建立起来的，它能将隐患消灭于萌芽阶段，但此制度在运行过程中消耗费用过高。美国的预防维修制的理论依据是设备的故障规律，它能减少设备维修的盲目次数，但对设备工作人员的要求过高，有时不能合理确定维修的次数。
以下是对这两个国家的预防维修体系进行对比。
③ 上世纪六十年代至七十年代，生产维修期。
这一阶段为 PM 阶段。生产维修体系由以下四个部分组成：事后维修、预防维修、改善维修和维修预防。生产维修起源于美国军方提出的设备管理后勤工程学理论，它所提出的目的是通过控制设备的维修费用来降低成本，提高企业的经济效益。在这一阶段，设备管理开始向全生命周期管理转化[10],将设备经济管理和技术管理相结合[11].这一体系提高了维修策略的柔性，糅合了后勤工程学的思想，并提出提高设备可靠性和预防维修等先进思想[12].
④ 上世纪七十年代至今，综合管理期。
在第四次技术革命时期，由于世界逐步向信息化时代发展，设备的技术水平急速提高，设备的综合性能好，设备也更加信息化。但与此同时，设备维修费用日益昂贵、设备事故日益增多、环境污染日益严重等一系列问题也接踵而来，传统设备管理模式日益不能满足现代化高端复杂设备的管理，人们意识到，在对设备管理过程中，企业不能仅仅停留在设备的维修阶段，而应对研究、安装、使用和维修的全生命周期进行管理[13];我们不能仅仅只让维修人员进行设备管理，而应将全员组织起来对设备进行管理[14];同样我们不能只重视设备的某一方面特性，而应对设备的各方面特性进行有效结合[15].这些都推动着设备管理步入综合管理阶段。这一阶段的特点是多种设备管理理念百花争鸣。其中代表性的理念有英国的设备综合工程学、美国的后勤工程学和日本的全员化生产维修（TPM），这些理念将在本文第二章设备管理相关理论中着重阐述，因此在这里不一一描述。
上述四个阶段可归纳成。
1970 年，Dennis. Baccus 第一次提出了设备工程学这一观点，它强调对设备的全生命周期进行管理，这一思想颠覆了人们的传统[16].Jonathan M. Spivak 从经济、政治和法律等角度出发提出若干优化设备管理的建议[17].Thomas M. Wickzer 从效用管理视角出发，实现对设备的科学管理，从而提高设备使用效率，创造更多利润[18].
在对 TPM 的研究方面，中岛清一在 1987 年对这一体系进行了完整的阐述，这是TPM 的最原始的版本[19];在这一基础上，美国福特公司根据自身实际情况提出了FTPM[20];1989 年，美国学者提出了 TPQM,通过运用最佳的维修策略使设备维修更为经济、质量更好和效率最高[21].美国的本杰明。布兰查德针对如何在实际中运行 TPM提出了一套模型[22];印度学者提出了 TPAM[23],将设备划分为策略、计划与实施三个阶段，并对每个阶段提出了相应的对策以提高设备的使用效率；哈特曼[24]提出了TEEP,并对与之相关 8 大损失进行了分析；英国相关学者[25]提出了 DMG 等等。
随着对设备管理不断的深入研究，各种理论如雨后春笋般涌现，有 CBM[26]、PM[27]、RCM[28-29]、UCM[30- 31]、AM[32]、以设备管理的全寿命周期费用为中心的维修[33]、RBM[34]、费用利用最大化的维修[35]、基于风险的维修等[36-37].
1.2.2 设备管理的国内研究现状。
国内在设备管理方面研究较晚，按时间划分大体可以分为三个阶段：
第一阶段：1949-1958 年，经验管理阶段这一阶段由于新中国刚刚成立，没有任何基础经济，所以在设备管理方面基本上是沿用前苏联的预防维修制，没有根据中国的实际情况进行改动，所以在整个体制方面我国还存在一些缺陷。
第二阶段：1958-1970 年，科学管理阶段随着经济的发展，人们对设备管理进行了不断的探索，在继承前苏联的计划维修制的同时，创造了许多自主设备管理办法如开展维修评比活动、实行包机制等，设备的组织结构也有了许多改进。但由于文化大革命的爆发，设备管理体制遭到破坏，导致后期发展还有所退步[38].
第三阶段：1978 年至今，综合管理阶段改革开放以后，我国的中心转移到了经济上，企业的设备也随之被重视起来，相关管理制度不断建立、管理结构也更加完善。此后我国引进了上述所述的国外的先进理念，极大的促进了我国设备管理的发展。在此期间，我国还推出了《"九五"全国设备管理工作纲要》[39]、《"十五"全国设备管理工作要点》[40]和《TnPM 标准》[41]等文件，以促进我国设备管理水平的进一步发展。
马士华认为，为了达到生产经营目的，我们应通过采取经济和技术方面等的措施来加强对设备的管理，以使设备能尽可能的发挥其功能[42].
王党社认为设备管理应对设备的选择、使用、维护、更新和改造等所有环节进行全方面的管理，设备的技术管理和价值管理是一个有机的整体，应综合对这两者进行管理，而不应顾此失彼[43].
李子俊等人通过软件将设备管理相关信息整合在一起，使员工更易检测设备状态。这突破了设备管理信息化建设方面的研究，指引了新的方向[44].
王晓明介绍了德国企业的设备管理模式和组织方式，为中国企业提供了更多的启发性思考[45].
吕卫军建议由各使用单位与各部门共同管理设备的维修支出，从而调动设备管理者的主观能动性[46].
张彪认为建立 ERP 系统，能将设备管理流程进行优化，提高对设管理上的效率和公司的整体反映能力[47].
李葆文教授在 TPM 的基础上提出了适应我国国情的 TnPM 管理体系，TnPM 可以说是规范化的 TPM,它要求制定、执行、循环等全方位规范化[48].
在各行业中以 TPM 为基础的活动也运用广泛，厦门卡斯卡特叉车属具有限公司根据实际情况建立了一个集信息采集、管理和集成的模型，并设计了一个新的设备管理系统[49].马鞍山钢铁股份有限公司在各分厂深入开展 TnPM 活动，主要内容由定期检查评估、目视管理和单点培训课程等，取得了很多阶段性的成果[50].中国北车集团在 TnPM 的推进过程中，强调"全"和"规范"这两个方面，"全"即要求企业全体员工都必须参与到设备管理工作当中；"规范"即要求在 TnPM 的推广过程中要求员工的态度要端正，行为要规范[51].其它推广的企业还有中航工业洪都公司[52]、大连中远川崎船舶有限公司[53]、中铝山西分公司氧化铝分厂[54]、宝钢[55]等。
在 TPM 系统软件建模的信息化发展方面，季宪平设计了一套设备维修组织管理系统，这一系统包括购买模块、运行模块和维保模块等子模块。这一系统在实际运用中取得了较大成功[56].
在 TPM 的评价和考核机制方面，林业柱从日常规范行为和阶段性经济指标这两个因素出发建立了一套评价指标体系[57].广州珠江啤酒股份有限公司则通过撰写优秀汇编手册进行宣传，对正确的、有用的东西进行推广，以及每月组织评比来对员工进行激励[58].
1.3 研究思路及框架。
本文结合笔者的工作经验，对力帆公司冲压车间的设备管理现状进行分析，并重点从设备的使用管理、维修保养管理和安全管理这三方面展开，得出抢修制存在天然缺陷和安全管理不足是当前力帆公司冲压车间主要存在的两大问题。从这两个问题出发，结合当前国内外的主流设备管理理论，在冲压设备管理中实施设备检维修系统解决方案（SOON 流程）和建立安全管理体系，提高设备的维修管理和安全管理，最终达到提高公司效益的目的。
1.4 论文的主要研究内容。
基于上节所提到的研究思路，本文的研究内容可分为以下几个部分。
第一部分：阐述本文的研究背景和意义，论述设备管理的国内外研究现状，并提出相应的研究思路和框架；第二部分：首先，对设备管理史上的几大经典理论进行论述，重点阐述本文所应用的 TnPM 理论体系，内容含有自主维护管理、设备检维修系统解决方案（SOON 流程）和 FROG 体系等；其次，分析几大新兴设备管理理论。这些理论将为下文的实际应用提供理论上的依据；第三部分：对力帆公司和冲压车间的相关情况进行阐述，对冲压设备管理的工作流程进行分析，重点研究该流程中的使用管理、维修保养管理和安全管理，并指出其中存在的问题，这些问题可归结为维修问题和安全问题两点，最后分析力帆公司冲压车间实施 TnPM 的可行性；第四部分：针对上一部分提到的维修管理和安全管理两大问题，运用 TnPM 体系，实施 6S 活动和 6H 活动，改变维修模式，将传统的单一"抢修制"变为全方面的 SOON体系；建立安全管理体系进一步加强冲压车间的安全管理。
第五部分：对实施 TnPM 的效果进行分析。运用指标设备故障发生率和伤亡次数论证 TnPM 体系实施至今所取得的成果。
