4.3 一汽通用质量管理体系过程分析及设计。
4.3.1 一汽通用质量管理体系过程分析。
针对识别出的过程需要进行认真的过程分析，找出过程的输入和输出，明确过程之间的接口关系，定义过程监控指标，描述过程的主要活动，识别过程存在的风险，只有对过程进行认真的分析，才能使后续编写的流程文件更加清楚明确，过程分析包括以下几方面内容：
1.过程分析的主要工作内容（1）定义客户及客户要求（2）定义过程内的活动（3）定义输入输出（4）定义过程指标以及监视和测量要求（5）定义所需的资源（6）针对策划的目标验证过程和过程的活动2.过程风险分析方法在过程分析的过程中还要进行过程风险分析，以便在编制流程文件时能够制定预防风险的措施和步骤，过程风险分析一般使用乌龟图法，见图 4.7 过程风险分析乌龟图，通过对影响过程的各个环节进行风险评估，找到可能存在风险的地方，为后续是否采取措施避免风险提供依据。
3.过程分析步骤。
进行过程分析首先要填写过程主要任务表，然后按照乌龟图对过程进行分析，根据乌龟图分析的流程步骤，对该过程的流程细化，绘制初步的过程流程图，根据流程图，按流程步骤对应填写过程分析表。
4.过程分析实例--监视与测量设备过程分析。
（1）以监视与测量设备过程分析为例说明过程分析的方法，针对此过程，首先填写过程分析主要任务表，以明确过程所有者、顾客（内/外部）及顾客的期望和要求、过程范围及定义、过程管理的目的、现行控制方法及存在的风险。
（2）然后绘制乌龟图，首先明确过程的主要流程步骤，然后明确输入、输出内容，再确定所需资源及人员，明确过程绩效指标，最后给出现行的控制方法，在各部门内容填写的过程中如有存在的风险，应明确出来。见图 4.9 过程乌龟图（3）绘制初步流程图，按照流程步骤绘制初步的流程图，明确相关联的内容及与其他流程及文件的接口关系。如图 4.10 初步过程流程图（4）填写过程分析表完成上述步骤后，对过程步骤进行具体的分析，每一步骤都要明确输入输出及相关负责部门以及形成的文件或记录，为后续文件编写做好准备。
5.过程分析过程中存在的问题。
（1）过程接口存在问题，有的是两个文件都有描述，重复而且不一致，有的是两个文件都没有提及，过程内容有缺失，不完整；（2）内部部门职责分工不明确，造成过程识别和分析困难；（3）过程方法掌握的不好，分析过程中未摆脱以部门为主导的思想，未按照过程顺序关系对过程进行分析，造成思路混乱、过程接口不明确。
为了避免上述问题的发生，可组织相关单位进行详细的讨论，使整个过程设计趋于清晰完整，为后续文件编写奠定基础。
通过以上对过程的识别和分析，形成初步的过程流程图，为后续正式的流程文件的编制做好准备，分析过程越全面越具体，流程文件的合理性和可操作性就越好。
4.3.2 ISO/TS16949 质量体系与通用 GMS 系统整合设计。
在对 ISO/TS16949 质量体系与通用 GMS 系统整合设计之前，首先要认真分析一下两个质量管理体系的核心与实质，找出相同点与不同点。
1.ISO/TS16949 与 GMS 的相同点（1）ISO/TS16949 与 GMS 内容相关。
ISO/TS16949 从四个部分：资源管理，管理职责，产品实现，测量分析改进对组织建立质量管理体系提出明确的要求。GMS 包括五大原则：人员参与（PI），标准化（STD），缩短生产周期（SLT），制造质量（BIQ）及续持改进（CI）。这两个体系从不同的角度和方面对如何保证产品质量提出了要求，但实质内容都是不矛盾的，即如果达到GMS 的要求，也同样将成为满足 TS16949 要求的的直接证据。
比如在 ISO/TS16949 质量体系中 7.5 生产和服务提供中要求输出 FMEA、控制计划及相关的操作指导书及相关的质量标准、作业准备的验证、设备管理、工装管理等，7.1.4 是有关更改的控制，8.2.4 产品的监视和测量，8.3 不合格品的控制，都在 BIQ 原则中有相应的规定和要求，如 BIQ2 清晰的产品质量标准、BIQ5 过程控制与防错、BIQ7制造验证（其中包含变化点管理）、BIQ13 有效的质量检查等。
（2）ISO/TS16949 和 GMS 有相同的审核模式。
ISO/TS16949 需定期在企业内进行内部审核，同时也需接受认证方的监督审核。
GMS 作为组织内部推行的系统，同样也会在组织内部安排定期的审核。GMS 审核的模式与 ISO/TS16949 一样，同样是先制定审核计划，现场审核，公布审核发现，跟踪审核中出现的问题。ISO/TS16949 和 GMS 有相同的文件化要求。推行 TS16949 需建立文件化的质量管理体系。虽然 TS16949 对文件化的要求比较宽松，但对于过程复杂的整车厂或较为复杂的零件制造商来说，组织一般会建立较多的程序文件。GMS 则对文件化有较多要求，其建立流程，按流程操作是一个很大的特点，因此与 ISO/TS16949的要求是一致的。
（3）TS16949 与 GMS 是兼容补充而不是冲突关系。
GMS 主要针对制造系统如何保证质量提出明确的、详细的要求。TS16946 面对的是整个组织，在各个方面都有相关的要求，覆盖整个与质量相关的活动。另外，TS16949作为一个认证标准，更多是提出一个总体要求，具体怎么做可由组织自身来确定，而GMS 则是在质量要求的大的框架基础上细化的、能够指导操作的具体要求。比如TS16949 对持续改进的要求，主要体现在纠正措施与预防措施的要求。而在 GMS 持续改进这个原则里，GMS 详细列出持续改进的机会，如问题解决，业务计划实施，暗灯系统等。
2.ISO/TS16949 与 GMS 的不同点。
ISO/TS16949 质量管理体系关注内容比较全面，包括从新产品开发到过程控制等多方面的质量管理要求，而 GMS 系统重点关注生产制造系统中有关安全、质量、成本的内容。ISO/TS16949 要求的内容只是框架，至于组织内部如何做可以由组织来确定，而 GMS 的内容则细而精，具有可操作性，更有利于将管理流程和方法落到实处。对于整车制造厂来说，ISO/TS16949 更多用于对供应商质量的监控，而 GMS 更适合用于企业进行质量能力的提升。
3.GMS 系统五大原则条款与 ISO/TS16949 质量体系标准的对照。
为了更好地将 ISO/TS16949 质量体系与通用的 GMS 系统整合，在过程识别和分析的过程中，将 GMS 五大原则条款与 ISO/TS16949 质量体系条款进行仔细的对照，就可以找到相互之间的联系与区别，见附表 1 ISO/TS16949 与 GMS 条款对照表。
（1）PI（人员参与）原则中共有 8 个条款，愿景、价值观、健康和安全、合格的员工、小组原则、员工参与、开放式沟通流程、车间现场管理。
愿景与价值观对应 ISO/TS16949 质量体系标准中的第 4 部分：质量管理体系总要求，要求组织应制定质量方针和目标并形成文件。
健康和安全是对应环境管理体系和职业健康管理体系的，对于通用方的 GMS 已经将三个体系合在一起。
合格的员工对应 ISO/TS16949 质量体系标准中第 6 部分：人力资源中有关岗位培训方面的要求，即员工在上岗前必须得到足够且有效的培训，以保证操作的正确性和一致性，从而保证产品质量的一致性和稳定性。
小组原则、员工参与及开放式沟通流程则对应第 6 部分员工激励和授权，要求组织应该有一个评价机制来测量员工对所从事活动的相关性和重要性以及如何为实现质量目标作出贡献的认知程度，一般可用员工满意度调查作为这个测量结果的量化输出。
（2）STD（标准化）原则中包括工作场地布置、单件工时管理、标准化工作、目视化管理。
这个原则中涉及的条款均与现场管理有关，主要是从现场管理的角度开展细节方面的标准化研究，这里面涉及的流程及规定可作为质量体系流程文件的三级支持性文件进行补充，细化现场管理，以实现标准化的管理模式。从此原则中可看出 GMS 不仅仅涉及质量管理，而是从精益生产的角度完善操作层面的管理，也可看出 GMS 建立的基本原则是围绕"安全、人员、质量、响应、成本、环境"几个方面的管理总结出全面而细化的具体要求。
（3）BIQ（制造质量）原则中包括产品质量标准、制造工艺验证、工序内控制及验证、质量反馈与前馈、质量系统管理。
本原则紧紧围绕生产过程制造质量来细化管理要求，对应 ISO/TS16949 质量体系，分散在各个部分有关产品质量管理的环节，如 7.4.3 采购产品的验证包括对进货产品质量进行确认，7.5 生产和服务提供中要求输出 FMEA、控制计划及相关的操作指导书及相关的质量标准、作业准备的验证、设备管理、工装管理等，7.1.4 更改的控制、7.2.3 顾客沟通，包括顾客抱怨的处理等，7.6 监视和测量装置的控制、8.2.4 产品的监视和测量、8.3 不合格品的控制、8.5.2 问题解决，防错等，除了质量体系中提到的必要的管理要求以外，BIQ 原则还细化的更有操作性的要求，包括如何制定质量标准、极限样件？如何将质量信息传递至工位？如何根据过程的风险确定检验的频次及方法？
如何培训员工熟悉质量要求和标准？如何在制造过程中更好地控制有关人、机、料、法、环等方面的变更？以及出现问题如何进行遏制以及报警升级过程？如何制定质量目标以及如何对质量目标进行逐级分解并监督实施状态和制定改进计划？以及现场的一些目视化管理、分层审核等具体要求。
制造过程质量中不包括新产品开发的一些要求，而对于通用管理系统来说，还有另外的《整车开发流程》来详细描述新产品开发的各个阶段质量控制的具体要求，本章后面会谈到这个流程。
（4）SLT（缩短制造周期）原则包括简易的过程流程、少量包装、固定周期订货系统、控制外部运输、有计划的发运/收货、临时物料存储、内部拉动/运送、水平车辆订单计划、供应链管理。
本原则主要是对制造现场的物流管理提出了要求，目的是提高效率、减少浪费、降低成本、实现精益化生产管理。在 ISO/TS16949 质量体系标准中提到有关物流运输的内容不多，7.5.3 标识和可追溯性管理中提到有关标识管理的要求，7.5.5 产品防护中提出产品的贮存和运输的要求，GMS 针对此原则细化了制造过程中有关物流运输的详细要求，使工位零件摆放更加合理，明确了工位器具的管理要求以及物流标准化操作要求等，规范了料箱设计及选择流程，细化了标识管理、运输方式的验证管理、翻包装的原则和要求等，同时规范了如何制定物料计划，对过时零件的管理及对特殊事件的应急流程等，还有对物流供应商的管理等，通过这些详细的流程管理，使物流系统能够更好地保证生产节拍的要求。
（5）CI（持续改进）原则包括问题解决、业务计划的实施、暗灯原理、设施、设备和工装规划的精益设计、早期制造设计整合、全员维护系统、持续改进。
该原则与 ISO/TS16949 质量体系中的 8.5 改进中的标准要求一致，8.5.1 持续改进；8.5.2 纠正措施，其中包括问题解决、防错、退货及顾客抱怨的分析；8.5.3 预防措施，GMS 中的设施、设备及工装规划的精益设计、早期制造设计整合、全员维护系统等都是预防的方法，暗灯系统就是在生产过程中一种发现和解决问题的有效方法。
由此可见，GMS 各方面的条款与 ISO/TS16949 质量体系都是密切相关的，只是两者的关注点有所不同，但核心实质内容都是符合质量管理原则和方法的。通过对两个系统进行详细认真的对比，更加明确了建立一个符合企业实际情况的质量管理体系的思路和方法。
基于以上分析，首先按照 ISO/TS16949 质量标准建立质量体系框架及程序文件，再按照 GMS 的具体要求补充二级程序文件或三级操作类文件，这样既满足了系统地建立质量管理体系的要求，又使建立的质量体系在实施层面上有了依据和可行性，实现不以认证为目的，以建立系统的、适用的质量管理模式为目的的工作目标。
对识别和分析出来的过程进行关联性分析，避免遗漏重要过程，同时使各个过程之间的关系更加明确，如图 4.11 过程关联图，可以看出，整体输入为顾客要求，按照从前期策划--产品设计和开发--生产准备--批量生产--销售与服务的流程顺序确定相关过程及其关联关系，最后输出顾客满意。这既满足了 ISO/TS16949 质量体系以顾客为关注焦点的重要原则，也体现了过程方法的重要意义，相信按照这样的方式一定能建立起实用性强，能够帮助企业真正提升系统性质量管理水平的有效质量管理体系。
