2.3 ISO9000 与 ISO/TS16949 质量管理体系。
2.3.1 ISO9000 质量管理体系。
ISO9000 质量管理体系是国际标准化组织（一个由 132 各不同国家组成的标准联盟，位于瑞士日内瓦）制定的国际标准之一，在 1994 年提出的概念，是指"由ISO/TC176（国际标准化组织质量管理和质量保证技术委员会）制定的国际标准".该标准可帮助组织实施并有效运行质量管理体系，是质量管理体系通用的要求和指南。我国在 20 世纪 90 年代将 ISO9000 系列标准转化为国家标准，随后，各行业也将 ISO9000系列标准转化为行业标准。
ISO 组织最新颁布的 ISO9000:2000 系列标准，现在最新版本为 2008 年执行标准，有四个核心标准：
ISO9000:2008 质量管理体系 基础和术语ISO9001:2008 质量管理体系 要求ISO9004:2008 质量管理体系 业绩改进指南ISO19011:2002 质量和（或）环境管理体系审核指南ISO9001:2008 适用于各行各业，且不限制企业的规模大小，全球已有几十万家工厂企业、政府机构、服务组织及其它各类组织导入 ISO9000 并获得第三方认证，在中国截至 2013 年，已有超过 31 万家单位通过 ISO9000 认证。
ISO 通过一个统一的质量标准来完善并简化国际货物及服务之间的交换。ISO9001质量管理标准适用于产品及服务的生产创造过程。这个标准具有通用性，因此可适用于全世界的生产及服务。随着全球国际化贸易的范围不断加大，一些国家、行业及市场逐渐将 ISO9001 质量体系认证作为强制性认证要求，以确保产品及服务的质量能够得到一致性保证。这就推动了世界各国企业不断地推广和应用 ISO9001 质量管理体系并取得认证，使在世界范围内的产品和服务质量得到逐步提升和改善。
2.3.2 ISO/TS16949 质量管理体系。
ISO/TS16949 质量管理体系是为了协调统一国际汽车企业质量管理规范，由世界主要的汽车制造商及协会包括宝马、戴姆勒-克莱斯勒、菲亚特、福特、通用、PSA、标致-雪铁龙、雷诺、大众及相关工业协会于 1996 年成立了专门的机构，称为国际汽车工作组 International Automotive Task Force（IATF），同时在国际标准化组织ISO/TC176 的大力支持下，由 IATF 和日本汽车工业协会 JAMA 质量管理和质量保证技术委员会共同制定了 ISO/TS16949:2002 质量管理体系，全称：质量管理体系-汽车行业生产件与相关服务件的组织实施 ISO9001:2000 的特殊要求质量管理体系。这项技术规范适用于整个汽车产业生产零部件与服务件的供应链包括整车厂。TS16949认证作为汽车行业的一种趋势及基本要求为大多数人所熟悉。顾名思义，ISO/TS16949是汽车行业实施 ISO9001:2000 的特殊要求，其实质上是汽车行业在推行 ISO9001:
2000 标准的基础上加入了适合于汽车行业的一些特殊要求。
ISO/TS16949 质量标准形成的另外一个基础就是 20 世纪 90 年代初由美国三大汽车公司共同制定的 QS9000 质量标准，当时 QS9000 标准主要应用于主机厂供应商的质量管理，并形成了 APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA 五大工具参考手册，使系统化的质量管理体系标准更具有可操作性。
目前，在全世界范围内 ISO/TS16949 质量管理体系的建立及认证最广泛地应用于汽车零部件供应商，使汽车工业质量管理加快了国际化进程，为深入推进全面质量管理奠定了基础。
2.3.3 ISO9001 与 ISO/TS16949 质量管理体系联系与区别。
1.ISO9001 与 ISO/TS16949 质量管理体系的关系。
如图 2.1 所示，ISO/TS16949 质量体系是以 ISO9001 质量体系为基础的汽车行业特殊要求，其标准的内容完全覆盖了 ISO9001 的标准内容，有着相同的理论基础和理念，它们均以 PDCA 循环法则理论为基础开展组织的持续改进，所使用的相同的基础术语的含义相同，文件的层次结构相同，都强调质量管理八大原则的重要意义和作用，即顾客为关注焦点、领导作用、全员参与、过程方法、管理的系统方法、持续改进、基于事实的决策方法、与供方互利的关系。标准的结构和组成部分相同，即：
（1）范围（2）质量管理体系基础（3）术语和定义（4）质量管理体系（5）管理职责（6）资源管理（7）产品实现（8）测量、分析与改进2.ISO9001 与 ISO/TS16949 质量管理体系的区别如表 2.1 所示，从适用范围、包含关系及指导性三方面对比了 ISO9001 与ISO/TS16949 质量体系的差异，因 ISO/TS16949 质量管理体系是汽车行业的特殊要求，又以美国三大汽车公司 QS9000 体系理论为背景，体现出汽车行业质量管理的最大特点是质量管理五大工具的应用，即：
（1）APQP 产品质量先期策划（2）PPAP 生产件批准（3）FMEA 潜在失效模式分析（4）SPC 统计过程控制（5）MSA 测量系统分析这五大核心工具手册由 AIAG（汽车工业行动集团）发布及修订。
ISO/TS16949 质量管理体系强调过程方法，即体系建立的过程打破了传统的以部门为主导的方式，变成以过程为主导的方式，这样更好地协调各部门按照流程规定来实现对过程的管理，将过程分为核心过程、管理过程和支持过程，每一个过程都有输入和输出，一个过程的输出是下一个过程的输入，使质量管理体系围绕产品实现的核心流程明确管理思路和方法。提高了质量管理的效率和效果。
ISO9001 质量管理体系强调符合性，但 ISO/TS16949 质量管理体系强调的是适用性，即不去规定和限制使用单位的具体做法，只要可以满足过程要求并实现顾客满意就符合 ISO/TS16949 质量管理体系的要求，怎么做可以由企业自己来确定。
2.4 通用汽车 GMS 质量管理体系。
2.4.1 通用汽车 GMS 质量管理体系介绍。
所谓 GMS（Global Manufacture System），即通用汽车在全球工厂推行以精益生产方式为基础，将如图 2.2 所示的"标准化 STD、制造质量 BIQ、不断改进 CI、缩短制造周期 SLT、人员参与 PI"这五大原则贯穿于生产制造的全过程。作为其核心组成部分，BIQ 等级一直是衡量工厂精益制造水平和全业务链质量体系的重要标志，涵盖了从产品设计验证、制造过程、零部件供应到售后表现的全业务链范围。应用实施 GMS系统的主要目的是帮助企业不断提高产品质量、降低成本、加快用户响应速度，最终实现和超越顾客满意。
GMS 系统强调"三不"原则，即不接受、不制造、不传递缺陷，五大原则中重点是 BIQ 制造质量，按照制造质量控制能力将 BIQ 分为五级，如图 2.3BIQ 分级原则，第一级评价标准是"不让缺陷离开工厂";第二级评价标准是"不让缺陷离开车间";第三级评价标准是"不让缺陷离开班组";第四级评价标准是"不让缺陷离开工位";第五级评价标准是"不产生缺陷".
2.4.2 GMS 五大原则介绍。
1.PI 人员参与。
定义：员工凭之热情工作的程序和评估贡献的程序。
目的：人员是我们公司最宝贵的资产。我们的人员和我们的公司文化代表的是健康的树根和树干，可以用来支持我们这棵大树的树枝和树叶，即方法和工具。没有人员的参与，就不会有方法和工具，如图 2.4 人员参与（PI），该原则要素包括：愿景价值及使命、健康与安全、有资质的人员、人员支持系统/团队精神、开放式沟通流程及车间现场管理。
2.STD 标准化。
定义：标准化是我们在自己的组织中建立术语、原则、方法和程序标准的动态的程序。
目的：标准化的目的是为了达到稳定以完成可以用来发展和改进的基础。
该原则要素包括：时间管理、工作现场管理、标准化作业、目视化管理，如图 2.5标准化（STD）3.BIQ 制造质量。
定义：在制造过程中制造质量、防止缺陷、检测和实施防止问题再次发生的对策的方法。
目的：确保有缺陷的产品不会到达客户手中。
该原则要素包括：产品质量标准、制造工艺验证、流程中的控制和验证、质量反馈和前馈、质量管理体系，做到"不接收、不制造、不传递"质量缺陷，如图 2.6 制造质量（BIQ）4.SLT 缩短制造周期。
定义：让供应商和客户在最短的制造周期内用尽可能低的成本，在正确的地点使用正确的设备生产出正确的数量的产品或物料的运作。
目的：保证优质质量的同时，通过更快传递客户产品来获得客户热诚。最终，我们的公司会受益于降低的成本和提升的客户忠诚。
该原则的要素包括：小包装、固定周期订单系统、受控的外部运输、流程的简易化、有计划的发运/接收、临时物料存储、内部的拉动/配送、平衡车辆订单计划及供应链管理。如图 2.7 缩短制造周期（SLT）5.CI 持续改进。
定义：一个基于标准化，通过一系列小的改进来达到改进的程序。
目的：不断向前挑战更多的目标并且通过减少浪费在安全、人员参与、质量、响应和成本方面取得进步。
该原则的要素包括：暗灯原理、业务计划实施、全员维护系统、设施、机器、工具和布局的精益设计、持续改进的流程、早期制造设计整合、解决问题的方法。如图2.8 每次改进之后，必须有一个暂时的稳定过程。而后会有一段短时间的不稳定，直到建立并应用新的稳定标准。只有当情况真正稳定了，新一轮的改进才能继续实施。
6.GMS 五大原则之间的关系。
如图 2.9 所示，标准化、制造质量及缩短制造周期是建立在人员参与的基础之上，通过领导强有力的支持开展持续改进，最终达成在安全、人员、质量、响应及成本几个方面所设定的目标。
GMS 系统五大原则共包括 134 个审核条款，其中以 BIQ 制造质量原则为主，共分为 I、II、III、IV、V 五个级别，不同的级别需要实施相应的条款，表 2.2 是 BIQ II级（基础级）五大原则相应的条款。
2.4.3 通用在中国的合资厂对 GMS 的应用。
目前，通用在中国有上海、烟台、沈阳、柳州、长春等 5 个生产基地，包括上海通用金桥南、北厂、东岳南厂、北盛南厂，上汽通用五菱及一汽通用，这些合资厂都在逐步推进实施通用 GMS 系统，不断提升质量保证能力。
BIQ（Built in Quality,制造质量）认证是通用汽车为确保产品缺陷不到达客户的一种质量控制管理方法，通用汽车采用 BIQ 等级来衡量全球工厂制造体系的实施水准和制造质量水平。BIQ 等级从 Level I 到 Level V,IV 级是目前的最高等级。
2013 年，上海通用东岳南厂通过通用汽车国际运营部制造质量组认证委员会评审，成为通用全球第一家获得 BIQ IV 级认证的整车工厂。2014 年 7 月，随着上海通用汽车北盛南厂正式获得通用汽车 BIQ IV 级认证，上海通用汽车已经有 4 座工厂获得通用全球最高质量等级认证随后，上海通用金桥南厂、金桥北厂和北盛南厂先后通过 BIQ IV级评审。在当今通用汽车全球 169 家工厂中，目前只有 11 家通过了 BIQ IV 级认证，上海通用汽车就占了其中的 4 家，名副其实地成为通用全球质量领先工厂，标志着上海通用汽车精益制造质量体系已达到 GM 全球最高级别。
上汽通用五菱达到 BIQ III 级，目前，一汽通用处于 BIQ II 级水平，正在推进 GMS系统的应用和实施，不断提升工厂的质量能力。
通用在中国的合资工厂在推行 GMS 之前，均按照 ISO/TS16949 质量体系的要求建立了工厂的质量管理体系，为很好地推进 GMS 系统奠定了坚实的基础，使员工更好地理解 GMS 的要求，使 GMS 的推行取得了很好的效果，这说明，中国的企业导入国外先进的管理体系，还需要一个系统化的载体和媒介，通过这样的载体和媒介使各个过程之间建立了联系，使员工更加清楚改善的意义和重要性，不断提升质量意识，建立良好的质量文化氛围。
