4 Y 企业质量追溯信息系统功能需求分析
4.1 人员管理需求分析
根据调研信息，某款产品在生产时需要进行组件装配、主机总装、打盖、整机测试四道工序。在四道工序中我们需要岗位技能，岗位技能包括了工艺目标，将人员能力按照岗位技能、工艺目标、工序建立了对照关系。具体关系如下图 4-1、4-2 所示：
需求目标是通过系统知道各个人员的岗位技能，并通过岗位技能和工艺目标结合。
人员技能在质量追溯系统中可以等同于工艺目标。工艺目标是完成一个作业需要的达到的作业要求。岗位等同于质量追溯系统中的作业工序。若一个人员能够达到作业要求，则说明该人员拥有了该作业的技能。若该作业要求被某个产品的作业工序所使用则说明该人员能够进行该产品该工序的生产，即拥有目前定义的岗位技能。因此，在质量追溯系统中定义人员的岗位技能的具体方式，就是定义人员所能够完成的工艺目标。后续系统可根据人员的可处理的工艺目标结合工序流程进行质量追溯。【1-2】
需求涉及功能：工艺目标、技能分类、人员技能、人员技能查询。定义技能类型，并设定技能所属类型，设定人员技能的有效日期，可以通过人员技能查询，查询出人员能够完成的工艺目标（即岗位技能），或反向查询某项工艺目标（岗位技能）能够处理的人员，用于质量追溯统计。在明确人员技能功能中设定人员可完成哪些工艺目标后，我们可以查询某工作中心（车间）中某道工序的工艺目标的操作人员状态。
4.2 权限控制需求分析
质量追溯信息系统内部管理需要基础数据维护和修改权限设定并保留更改记录信息如：修改人，修改时间等。是对系统基础数据的维护有权限的控制，同时记录下基础数据修改的修改人与修改时间。
质量追溯系统中的基础数据都有对应的菜单，在系统权限控制中对菜单权限，操作权限都有控制。对于基础数据的修改都保存日志。包括：工艺目标、工艺条件、工序段、产品流程、标准工艺、属性基础、用户权限、物料主数据、设备基础。
在权限管理和用户管理两个功能进行关联。权限管理中我们建立角色，来执行权限。如角色 1 为设备管理员，那么角色 1 就有用设备基础、设备维护等功能。人员 A获得角色 1 的授权，那么人员 A 就拥有角色 1 中包括的所有权利。
在用户管理中建立人员与角色的对应关系。人员可以拥有多个角色。如角色 1 为设备管理员，角色 2 为仓库管理员，那么人员 A 可以同时拥有 2 个角色及其中包括的所有权利。
人员在获得角色下功能后可以获得工艺目标工艺目标、工艺条件、工序段、产品流程、标准工艺、属性基础、用户权限、物料主数据、设备基础功能修改、维护权限。
人员权限管理关系示例图 4-3 如下：【3】
通过权限分配来配置权限，在基础设置调整操作执行后系统自动记录日志。要保证质量追溯数据和 ERP 数据一致，不允许随便更改质量追溯的基础数据。
4.3 设备管理需求分析
针对 Y 企业的设备管理情况，我们需要建立设备点检、基础信息维护、设备异常、设备备件库存管理、相关查询 5 大功能。设备点检中包括创建保养计划、执行保养计划、保养计划履历、保养计划查看。通过了解设备点检信息，我们可以方便查询设备使用信息，对设备状态有清晰了解。在质量追溯中方便排查设备状态，对产品质量决策有历史依据。
基础信息维护包括设备异常基础、属性基础、通知设定、设备基础、物料主数据。
建立设备基础档案可以提供设备基础数据及历史数据。
设备异常包括创建异常单、提交异常单、转交异常单、裁定异常单、操作异常单、打印异常单、留言板。对设备异常进行处理，尤其是设备异常数据传递并决策。
设备备件库存管理包括库存初始化、库存调整、设备盘点。
相关查询包括设备查询、设备异常查询、设备信息历史查询、设备点检履历、库存查询、库存调整查询。
设备管理需求明细可以细分为 17 个功能的需求，设备管理功能中业务关系如下4-4 图：【4】
（1）设备台帐需求分析：所有设备清单。涉及功能：设备基基础。应用方式：在设备基础中维护所有设备基础信息（2）设备参数需求分析：可维护设备的一些规格参数，设备不一样时，所维护的参数也有所不同。涉及功能：属性基础、设备基础。应用方式：属性基础：用户在属性基础中将所有设备可能用到的参数进行定义；设备基础：用户在设备基础维护某台设备时，可根据设备现有的参数进行维护，对于设备相关的点检，在系统中可以维护为设备的属性（可名为“日常点检”），对应的属性值设定为点检文件编号。
（3）设备清单、分布以及责任人需求分析：要形成设备清单，要定义设备存放位置、要定义设备的责任人。要统计查询设备的分布位置情况。涉及功能：设备基础、设备查询。应用方式：设备基础：在设备基础中用户按设备编码、设备描述、设备责任人、存放位置（作业单元或工作中心）等基础信息输入系统；设备查询：可查看设备分布情况，例如可以按车间、工作中心的条件查看设备清单。（4）可以追溯到设备的位置变更、责任人变更、基础信息的历史记录需求分析：对于设备的基础信息发生变化时，可在系统中进行维护，且可查看历史维护记录。涉及功能：设备信息历史查询。应用方式：设备信息历史查询。可查看设备的基础信息变更前、变更后的位置、责任人、基础信息的历史记录。以及系统操作的维护人。
（5）在设备管理中能够反映基础数据，可以选择是否为关键设备需求分析：在所有设备中，可以标识哪些设备是关键设备。涉及功能：设备基础。应用方式：在设备基础定义时，当设备为关键设备时，标识此设备为关键设备。（6）设备运行记录需求分析：可统计查询设备的工作时间。涉及功能：设备移动查询、作业执行。应用方式：设备移动查询：可查询设备对应的作业单元上的作业时间记录，设备的工作时间，即是现场操作人员结束作业时间与开始作业时间之差。可按如下查询条件查询：设备编号、设备名称、运行时间段、车间、工作中心、作业单元。查询结果包括的字段有：设备编号、设备名称、车间、工作中心、作业单元、移动时间。（7）设备维修需求分析：设备出问题时，可以在系统中体现是维护状态。涉及功能：设备异常流程、维护验收。应用方式：设备异常流程：当设备发生异常时，提交异常单后，设备状态自动变为“维修”。维护验收：设备维修完成时，确定合格可使用时，在系统中扫描或输入设备编号，系统自动将设备状态从“维修”变为维修以前的状态。
（8）设备基础中，对于部分设备可以加上物料编码的信息，并且以 BOM 结构体现设备之间的关系需求分析：在设备基础信息中，对于部分设备，除了有设备编号，还可维护对应的物料编码信息，并且可以建立设备与设备之间有 BOM 结构的从属关系。涉及功能：
设备基础、产品清单、物料查询。应用方式：设备基础：用户在设备基础中维护设备编码、对应的物料编码；产品清单：用户在产品清单中维护对应的物料编码与物料编码之间的从属关系；物料查询：用户在物料查询功能中可以查看代表设备的物料编码的 BOM 结构关系。
（9）可以追溯到设备的位置变更、责任人变更、基础信息的历史记录需求分析：对于设备的基础信息发生变化时，可在系统中进行维护，且可查看历史维护记录。涉及功能：设备信息历史查询。应用方式：设备信息历史查询：可查看设备的基础信息变更前、变更后的位置、责任人、基础信息的历史记录以及系统操作的维护人。
（10）设备故障通过系统发送给产品工程师需求分析：当设备发生异常时，可通过质量追溯系统的留言短信平台发给相应工程师。涉及功能：设备通知设定。应用方式：在设备的通知设定中设定哪类或哪些设备异常现象发生时将短信发送给哪些人。当在系统中创建了设备异常单时，系统按设定的规则将短信发给相关通知对象。
（11）系统实现点检记录自动化需求分析：在对设备进行保养过程中，可通过扫描条码的方式进行记录，不用手动输入。
涉及功能：生产维修执行。
应用方式：生产维修执行时，对于保养项目，保养结果，可以通过代码扫描进行录入，无须手动输入。
(12)设备报警提醒、设置点检校准标准，使用时提醒并记录点检结果需求分析：可通过系统设置设备保养计划，计划到期前有提前警示功能，在执行保养过程中，可以看到各个保养项目的相关标准、并可记录保养结果。
涉及功能：生产维修计划、设备基础、生产维修执行、生产维修查看。
应用方式：生产维修计划：在生产维修计划功能中创建设备的保养计划，在保养计划中须维护具体保养项目。涉及功能：点检执行。应用方式：点检执行时，对于保养项目，保养结果，可以通过代码扫描进行录入，无须手动输入。
（12）设备保养需求分析：可制定设备的保养、维护等相关点检计划，并可记录相关保养结果。
涉及功能：点检计划，点检执行。应用方式：在点检计划功能中创建设备的保养计划，在保养计划中须维护具体保养内容，创建点检计划时，可以设定点检类型，共 2 种：保养、计量。在点检执行中可对项目进行保养结果的记录，系统自动记录保养时间、保养人等信息。点检开始执行，对应的设备状态即变为“保养计量”，点检执行完成后，对应的设备状态变为点检执行前的状态。
（13）设备备品、备件可以进行库存管理、库存的出以库存调整方式体现，可以关联到维修工单和设备，能够提供消耗的进出报表。
需求分析：可以对设备备品、备件进行库存管理，当有进或出时，均可在系统中进行操作。且在操作“出”时，用户可以输入维修工单或对应的设备编码进行追溯，在系统中可以查询具体的进出明细帐。涉及功能：物料批次初始化、库存调整、库存查询、库存调整查询。应用方式：物料批次初始化：当有备件审购到库时，可通过物料批次初始化功能，将相应备件的库存在对应的设备备件库里建立起来；库存调整：
当有领用时，通过库存调整功能将相应数量的备件调出，并在调整原因处输入关联的维修工单或设备编码；库存查询：通过库存查询，可以查看设备备件库内的所有存放的库存备件及相应数量；库存调整查询：通过库存调整查询，可以根据相关查询条件查看领用的历史记录及关联的维护工单号或设备编码。
（14）研发转生产的设备清单需要在系统中进行管理需求分析：研发新产品的设备转正式生产用时，须将此种设备录入系统进行管理。
涉及功能：设备基础。应用方式：在设备基础中用户按设备编码、设备描述、设备责任人、存放位置（作业单元或工作中心）等基础信息输入系统。（15）可替代设备的查询需求分析：设备以状态进行标识，可按规格、型号、闲置状态的设备清单，当有设备送外校或需停机保养维护时，可查看是否有规格、型号相同的闲置状态的替代设备可使用。涉及功能：设备基础、设备查询。应用方式：设备基础：维护设备基础时，可以维护设备的不同状态，设备的状态共有 8 种：启用、禁用、封存、闲置、维修、报废、限用（只能在某些作业岗位使用）、保养计量；设备查询：可通过设备查询以设备规格、型号、设备状态的查询条件查看不同状态的设备清单。
（16）设备点检电子化（报警提醒）、设置点检校准标准，使用时提醒并记录点检结果需求分析：在设备属性中设定点检属性，并设定设备点检周期。系统根据点检周期产生点检查询，并提示点检内容。涉及功能：设备基础、设备点检查询，设备点检。
应用方式：设备基础：在设备基础中定义设备的属性时，标识点检类型，并设定点检时间。设备点检：用户输入设备编号显示该设备当月的点检项目，用户可输入点检结果，实际点检时间。
(17)实现设备追溯需求分析：在产品生产过程中，对于关键设备可以追溯到关键设备所生产的产品清单。涉及功能：设备基础、作业执行、单元加工明细。应用方式：设备基础：通过定义设备类型标示关键设备，一个作业单元包含多个设备时在设备基础维护设备产能比；作业执行：通过此功能，在作业开始后，系统默认记录所有关键设备，如果作业单元包含多个设备，并且作业中用到了部分设备操作，允许在作业过程中编辑作业的设备。作业完成时，系统记录作业的设备信息；单元加工明细：可查询某个作业单元（设备），某段时间内的历史加工生产批号（产品序列号），时间用户可任意指定。定义设备类型标示关键设备，一个作业单元包含多个设备时在设备基础维护设备产能比。
4.4 IQC 管理需求分析
IQC 管理在质量追溯系统中，包括 IQC 的检验判定以及检验数据记录。质量追溯系统中需要进行的 IQC 业务的目标是提供如下功能：物料变更信息参考、IQC 的工时记录、IQC 的效率统计、在线不良分析。
在线不良分析的数据源头是在线物料不良的判定。用户需要在质量追溯系统中判定物料批次的在线不良、不良类型、数量。
IQC 业务流程为 IQC 与基础信息维护两部分。IQC 主要流程为 IQC 收货、IQC 检验开始、IQC 检验完成。其中功能 IQC 收货、IQC 检验开始扫描、IQC 检验完成扫描、IQC 及时完成率、IQC 工时报表、车间不良品送检、不合格信息录入、在线不良分析等。基础信息维护包括 IQC 涉及物料变更信息维护、物料检测设备、不合格基础信息等。IQC 检验时扫描收货批号时，系统需要调用变更信息、工装信息并显示。同时记录批次 IQC 开始时间。
IQC 与 IQC 基础信息维护关系如下图 4-5：【5】
IQC 管理需求明细可分为 2 个功能的需求：
（1）建立统一平台，进行在线不良分析需求分析：在线不良指物料批次发到车间，在开包或使用过程中发现异常，经判定为不良的业务过程。用户使用质量追溯系统中的全检功能对在线物料批次进行合格、不合格判定，并记录不合格类型。质量追溯系统将该信息进行统计分析。涉及功能：全检。应用方式：用户发现物料异常经检验，判定为不良品。在系统中进行全检操作，记录不良数量、物料批号、不良类型、不良处理方式。质量追溯系统根据录入信息提供在线不良报表。
（2）物料与工装建立对应关系，在检验时自动调出工装信息需求分析：检验工装信息指检验使用的设备仪器。通过物料与 IQC 检验设备的关系，在用户检验时提示用户。涉及功能：设备基础、物料检验设备。应用方式：用户检验开始功能中扫描收货批号后，系统根据定义关系，显示检验可用设备的信息包括设备编码、设备名称、设备有效期、设备参数。
4.5 工艺流程管理需求分析
工艺流程管理在质量追溯系统中，分为标准流程、基础工艺、产品流程。在标准流程中我们需要定义车间、工作中心、作业单元、工艺目标属性。作业单元等同于实际物理工位。基础工艺主要包括工序、工艺目标、工艺条件。工艺目标：等同于作业需要达到的要求。工艺条件：作业方法、作业指导。工序段：一组（一个）工序完成阶段性的目标。产品流程包括工序 BOM，物料扣减方式。工序 BOM：产品工序需要耗用的物料。物料扣减方式包括信息有批次数量、批次扣减、自动扣减、批次集顺序、供应商、制定位置。自动扣减：默认按配送的先后顺序，先进先扣，现场不用做扫描。
批次集顺序：按扫描的多个物料批次的先后顺序进行扣减。批次数量：扫描批次，并指定对应的扣减数量。拆分扣减：当有多个物料批次存在时，把物料批次进行拆分。
供应商：按输入的供应商代码进行扣减（前提需要有供应商信息在批号上）。指定位置：按指定的存储位置进行扣减。标准流程、基础工艺、产品流程关联示意图 4-6 如下：【6】
工艺目标内容包括工艺目标参数、可完成目标的作业单元及在此作业单元可用的工艺条件。工艺条件内容见包括可完成该工艺的作业单元、工艺文件、工艺说明。
工艺管理需求明细可以细分为 4 个功能的需求：
（1）制定工序 BOM（物料关系到库位、种类、数量）需求分析：需求目标是需要制定工序 BOM，能够定义工序物料的种类、数量。对于库位则应该是物料存储的位置，与工序 BOM 无关。在质量追溯系统与 ERP 集成过程中，ERP 通过产品 BOM 与工序的映射关系，定时或在变动时将产品 BOM 传递给质量追溯系统形成质量追溯系统的产品流程 BOM。涉及功能:工艺流程、产品流程。
应用方式：ERP 与质量追溯系统集成产生产品流程 BOM。质量追溯系统中维护产品流程 BOM。工序 BOM 的设置及在批次级的实现通过产品流程、订单流程、批次流程三者继承关系来实现，在流程 BOM 中可以对应到工序设置 BOM 物料的种类。
（2）工艺文件电子化管理，工艺路线和生产 BOM 挂接，在工艺文件中增加查询功能，可以根据查询条件获取需要的信息需求分析:工艺文件，工艺路线和生产 BOM 挂接，在工艺文件中增加查询功能，可以根据查询条件获取需要的信息。工艺文件历史保存在文档管理系统中管理。涉及功能:工艺流程、工艺查询。应用方式：工艺条件设置界面可以定义工艺条件和工艺设计文档的关系，工艺文件的历史在文档管理系统中进行。工艺路线和生产 BOM 的挂接在产品流程中实现，在工艺查询界面可以进行查看。
（3）可以按工序查询工艺文件、工装设备、辅料等信息。
需求分析：按工序查询工艺文件、工装设备、辅料等信息。涉及功能：工艺流程，设备基础，工艺查询。应用方式：在工艺流程中设置工艺条件，在产品流程中工序和工艺条件的对应关系。在设备基础维护工装设备信息，辅料信息在产品流程 BOM 维护，可以在工艺查询按工序查询工艺文件、工装设备、辅料等信息。
（4）通用的工艺文件需要和操作岗位挂钩需求分析：对于使用同一工艺作业的不同岗位在作业执行时都能查看工艺对应的工艺设计文档。涉及功能：工艺流程、作业执行。应用方式：维护工艺条件，填写工艺条件说明，上传相关的工艺设计文档，设置工艺条件和作业单元对应关系。在作业执行时不同的作业单元使用同一工艺生产可以看到相同的工艺文件。
4.6 产品生产过程管理需求分析
产品生产过程管理主要包括现场管理、生产现场操作、生产质量统计等相关内容，生产开始时，在系统中扫描序列号，在系统中报告作业的开始，结束作业时，同样在系统中扫描报告，一个工序的作业完成后，机器自动转到下一工序的待作业清单中。在组件装配、作业执行过程中可以有如下业务的操作：查看作业工艺说明文件或检验规范；查看本工序所要消耗的物料编码、版本、数量信息；可记录加工数据或检验数据扫描物料批号进行物料扣减，形成追溯关系；对使用的工装信息进行记录；开封、封口报告记录。
在作业过程中发生的异常处理方式有如下几种形式：整机故障分析报告：机器故障时，可以创建质量异常单，在此功能中可以进行：提交、转交、裁定、操作（当同一生产工单中同一异常发生超过 3 次时，系统可以提醒用户开立品质异常报告）；品质异常报告：当产品发生质量异常时，根据异常情况需要在系统中创建品质异常报告，系统记录开始时间，开立品质异常报告时，用户维护异常现象、数量、工单号等相关异常信息、分析结果、确认结果、验证结果所有需填写的内容全部输入确认完毕后结单，系统记录结单时间、结单人，且单据内容可按固定格式进行打印品质异常单的产生有 2 种形式产生：用户手动创建、系统通过规则判定提示用户要创建（同一工单，同种异常超过 3 次）；材料异常单：当车间物料发生异常，在系统中开物料异常单，记录物料异常现象发送至工程师明确处理方式后即可结束材料异常单（整个单据只有2 步操作：创建、执行）。材料异常确认后，用户选择开出补料单，单据指定对象给仓库人员参考；作业不良报告：作业人员进行工序互检过程中，发现作业不良时，由组长判定后在系统的作业执行功能中确认作业不良并记录。确认判定的操作均在系统外实现，确定后再由用户在系统中进行维护。
产品生产过程需求明细可以细分为 18 个功能的需求：
（1）WIP（在制品查询）需求分析：可查看在制品的信息。涉及功能：在制品分布。应用方式：选择所要查看的车间，可查看整个车间的所有在制品在各个工序上的分布情况，并可显示汇总数量，也可查看各个工序上所有在制品具体的序列号。可按产品编码进行查询，显示产品的在制品分布情况。
（2）能实时查询到每个物料的开封时间，封口时间，使用时间，使用次数，湿敏等级等重要信息需求分析：对于要控制开封、封口的物料，可统计开封时间、封口以及使用时间的统计。物料重要参数信息在物料主数据进行维护。涉及功能：物料开封、物料封口、物料开封查询、物料主数据。应用方式：物料湿敏等级等重要参数信息在物料主数据进行定义。在此类物料开封、封口时，在系统中进行扫描报告操作。物料有效期管理：
在系统中须维护物料批次的有效期，用户可通过查询功能查看**天内即将过期的物料清单，以做提醒，当物料的使用在生产过程中的不体现消耗时，过期处理时，要在系统做库存调整操作；物料开封有效期管理：在系统中维护物料编码的开封有效期，开封、封口后，均在系统中报告，系统自动按维护的开封有效期倒计时，用户可以通过系统的物料过期查询功能查询 N 天内将过期的物料；物料累计开封时间管理：在系统中维护物料编码为可累计开封时间，开封封口均在系统中进行报告，可通过系统的开封累计查询功能查看某个物料的开封次数，累计开封时间等信息。
（3）按工位查询物料状况需求分析：可查看某个工位的当前物料存放数量。涉及功能：单元物料。应用方式：可查看某作业单元的所有存放物料的数量及相关物料批次信息。
（4）按工位查询质量状况需求分析：可查看某工位所发生的产品异常信息。涉及功能：异常查询。应用方式：在异常查询功能中可查询一段时间内，某作业单元所发生的所有异常信息。可按查询条件：作业单元（相当于工位）进行查询，查询结果中显示此作业单元上发生异常的所有批次信息。
（5）在生产过程中能体现产品所需的工装需求分析：生产过程中产品工艺所需要的工装可以在作业执行过程中进行查看。
涉及功能：物料主数据、资源定义、工艺条件、自派执行。应用方式：在物料主数据界面定义工装的物料信息，资源定义界面建立作业单元和工装的对应关系，在工艺条件界面建立工艺和工装的对应关系，然后在自派执行过程中，根据相应的工艺条件即可查看到产品工艺所需的工装。
（6）维修信息记录到质量追溯系统需求分析：维修过程、结果数据记录在质量追溯系统中。涉及功能：工艺流程、维修返工、自派执行。应用方式：工艺目标界面设置维修流程工艺目标属性信息，即对应工艺目标的工序在作业过程中需要记录的数据，然后根据异常发生的情况在维修返工界面对相应的批次进行维修，插入维修的流程，在自派执行界面对相应的维修流程进行作业，并且根据设定好的工艺目标属性信息收集维修数据。
（7）测试数据记录到质量追溯系统需求分析：把作业过程中的测试数据记录到系统中。涉及功能：工艺流程、自派执行。应用方式：在工艺目标界面设置工艺目标属性信息（设定要记录的测试数据项目）自派执行界面对应工艺目标的作业收集对应工艺目标属性的测试数据值。
（8）OQC 的检验记录录入质量追溯系统需求分析：OQC 的检验记录在作业过程中记录到质量追溯系统。涉及功能：工艺流程。应用方式：在工艺目标界面设置工艺目标属性信息（设定要记录的测试数据项目）自派执行界面对应工艺目标的作业收集对应工艺目标属性的测试数据值。
（9）多个维度（工单、物料批次、人等）查询追溯记录需求分析：可以用工单号、物料批次号或人员姓名等条件，查找出产品的生产过程的信息，包括产品所用的物料、生产人员、所属工单等。涉及功能：作业执行、订单汇总。应用方式：作业执行：生产过程通过作业执行功能，通过扫描生产批号，开始生产，并可在生产过程中输入需要记录的物料批号信息、人员信息。订单批次：可通过工单号查询订单下的所有生产批次（序列号）的生产进度，通过批号可以查看各工序的作业人员信息、作业时间信息、物料使用信息、记录的数据信息。
（10）实现正向逆向追溯需求分析：正向追溯：可以根据物料批号追溯到此物料批号已使用到哪些生产批号（序列号）的产品。反向追溯：可以根据生产批号（序列号）追溯到此生产批号所用到的所有物料情况。涉及功能：作业执行、物料批次追溯、产品物料追溯。应用方式：作业执行：在作业过程中，通过扫描生产批号开始生产，并在生产过程中扫描物料批号进行物料的扣减，同时可以建立生产批号与物料批号（模块的批号）的追溯关联关系。物料批次追溯：输入物料批号作业查询条件，可以查看此物料已用到的所有产品清单，及使用量。产品物料追溯：输入机器生产批号（序列号）作为查询条件，可以查看此生产批号的机器所有已消耗的物料批号、物料编码及数量信息。
（11）通过指定条件（关键物料、批次号、时间、部门、组、设备）追溯如下信息：工单基本信息、订单基本信息、关键物料（序列号、批次）、作业人员、测试数据、维修信息、检验记录（包括判定结果）、设备、工装基本信息，文件（工艺和版本），关键工艺过程的信息（如：高温老化数据）等需求分析：生产工单相关信息的查询统计： 产品作业过程中的数据收集（包括测试数据、检验记录、高温老化数据）产品生产过程中物料记录（包括维修）产品异常信息查询统计生产过程中的设备、工装信息，生产过程中的工艺指导文件。涉及功能：
订单查询、订单汇总、作业执行、异常流程、设备基础、工装设定、检验数据、工艺条件、批次属性查询。应用方式：可通过订单查询功能查看此订单的订单数量、完成数量、异常数量，订单生产完成情况等信息。通过订单汇总功能统计计划开始时间段或计划结束时间段内的生产订单的完成进度，可以按产品编码、产品名称、发布日期等条件进行查询。通过作业执行功能记录生产过程中的加工数据、检测结果，并可通过批次属性查询进行查看、在生产过程中记录消耗物料的序列号、数量等信息，并可记录作业的开始、结束时间。可以查看工艺条件、查看订单信息、查看产品信息。可通过异常流程功能记录异常现象、原因、处理对策，并可记录异常处理人员、时间信息。可以通过系统体现设备、工装的相关信息。
（12）实现重工工单的信息追溯需求分析：可通过系统区分重工工单与正常生产工单，且可以对重工工单所消耗的物料及生产检验数据进行记录涉及功能：作业执行，生产订单。应用方式：生产订单可以区正常工单、重工工单，重工工单所要记录的信息如正常工单一样操作，如物料消耗记录、检验数据记录等。
（13）物料不良希望能够追溯到供应商，提供不良分析需求分析：物料发生不良时，可以体现物料对应供应商的信息，并可以实现不良分析功能。涉及功能：全检、物料异常基础。应用方式：全检。用户发现物料异常经检验，判定为不良。在系统中进行全检操作，记录不良数量、物料批号、不良类型。
系统根据录入信息提供在线不良报表。
（14）按工位查询生产进度需求分析：可以查看工位的待作业清单，可以查看工位的历史加工完成量。涉及功能：作业执行、单元加工量。应用方式：作业执行：在作业执行的待作业清单中可以查看各工位所有等待加工的所有生产批次信息；单元加工量：可查询某个作业岗位，某段时间内的历史加工数量，时间用户可任意指定，指定为一天即可形成生产日报，指定为一个月，即可形成生产月报。
（15）记录工装（消耗的配件）使用信息需求分析：记录工装具体在哪道工序，被哪个产品使用过，哪个工人进行的操作。
涉及功能：物料主数据，资源定义，工艺条件，自派执行。应用方式：在物料主数据界面定义工装的物料信息，资源定义界面建立作业单元和工装的对应关系，在工艺条件界面建立工艺和工装的对应关系。作业执行加选项卡，工艺条件对应工装自动显示出来，工人记录（扫描）实际使用的工装设备编码，如果工艺设置的工装有没有记录的，系统给出提示。
（16）实现追溯表记录到前后壳的组装人员；需求分析：记录前后壳组装人员并可以进行追溯。涉及功能：自派执行、批次查询。应用方式：在自派执行界面操作前后壳组装作业，系统会自动记录操作的人员。
可以通过批次查询进行追溯，查看某个产品批次前后壳的组装人员。
（17）整机生产，主机上料时系统实现整机序列号与主机序列号的挂接需求分析：整机生产，主机上料时系统实现整机序列号与主机序列号（过程序列号）的建立关系，可追溯。涉及功能：作业执行、产品流程、批次物料、物料追溯、批次查询。应用方式：首先在产品流程界面设置整机产品流程的流程 BOM，在作业执行过程中主机上料时扫描主机的序列号，系统自动实现整机序列号与主机序列号（过程序列号）建立关系，并且可以在批次物料，物料追溯，批次查询界面进行追溯。
（18）通用的工艺文件需要和操作岗位挂钩需求分析：对于使用同一工艺作业的不同岗位在作业执行时都能查看工艺对应的工艺设计文档。涉及功能：工艺流程、作业执行。应用方式：维护工艺条件，填写工艺条件说明，上传相关的工艺设计文档，设置工艺条件和作业单元对应关系。在作业执行时不同的作业单元使用同一工艺生产可以看到相同的工艺文件。
4.7 质量管理需求分析
在质量追溯系统中涉及到质量异常需要处理。产品质量异常处理流程为在生产过程中发现产品质量异常后经工程师确认、分析后提交整机故障分析报告。依据故障分析报告对故障机器维修，并记录分析异常原因及处理措施。维修人员还需记录更换材料信息并最终由质量负责人审核确认。故障分析报告中处理意见及流程为产品工程师评估质量风险后由生产经理审核确认。审核确认后有巡检验证，并对故障原因分析，最后由部门主管审核并验证纠正效果。产品质量异常处理流程见下图 4-7:【7】
产品生产过程需求明细可以细分为 17 个功能的需求：
（1）质量判定结果记录到质量追溯系统需求分析：当发生质量异常时，可开立产品异常单，异常的处理结果可在系统中进行体现。涉及功能：异常现象、异常原因、异常处理方法、质量异常流程。应用方式：在基础定义中维护异常现象、异常原因。异常处理方法的基础信息：当产品发生质量异常时，选择在基础定义中的已定义的异常现象，并可在备注中加以详细说明，进行转交，转交后相关工程师可以维护异常原因、异常处理方法等相关信息。
（2）系统提供平台，提供相关业务人员录入相关不良信息需求分析：可以在系统中录入产品质量异常现象、物料不良的相关信息。涉及功能：质量异常流程、全检、检验数据。应用方式：当产品发生质量异常时，选择在基础定义中的已定义的异常现象，并可在备注中加以详细说明，进行转交，转交后相关工程师可以维护异常原因、异常处理方法等相关信息。当车间物料发生异常，在系统中开物料异常单，记录物料异常现象à工程师明确处理方式后结束材料异常单à物料转移到车间不合格库位àIQC通过系统的全检功能对不合格库的材料进行不良判定à录入具体的不合格数据。
（3）质量过程记录数据防呆（对记错和漏记能报警）需求分析：质量过程记录数据记错和漏记可以报警。涉及功能：异常流程，属性基础，作业执行，工艺目标，通知设定。应用方式：属性基础设置属性的值类型，工艺目标界面设置值的范围。通知设定界面建立工艺目标和通知人员的联系。作业执行过程中收集数据，若少项或记错项（实际数据与本来设定的范围不符），系统可以提供三种处理方式：弹出提示告知操作人员；弹出提示并异常暂停批次；弹出提示，输入异常现象后自动创建异常单、批次完成此工序作业后处于异常暂停状态。用户可以选择其中一种方式，三种方式都触发通知个相关用户。
（4）异常（缺料、品质异常、维修等）需要记录启动和封闭信息，方便以后查询统计需求分析：当有异常发生时，可以记录异常开始时间、异常处理结束时间，且可以用于查询。涉及功能：质量异常流程，品质异常报告。应用方式：当有异常发生时，用户在系统中创建异常单，选择相应异常原因，系统自动记录异常开始时间、转交给相关人员处理后，操作完成即可结束此异常，系统自动记录结束时间；品质异常在系统中创建品质异常记录，填写异常信息，处理完成后，做结单操作，系统记录创建时间和结单完成时间。
（5）提供平台可以将维修信息（如序列号/故障号/发现人/责任人/故障现象等）准确传递给维修组，三件以上报品质异常走品质异常流程并报警提示需求分析：当有异常发生时，用户可以在系统中维护异常现象，并可将异常反馈到维修组，当有三件以上发生时，可以创建品质异常报告单，并且系统可发出相关通知给相关人员，以示报警。涉及功能：质量异常流程、品质异常报告、通知设定、留言板、异常看板。应用方式：质量异常流程：当有异常发生时（3 件以下），可以通过异常流程功能反馈出异常的具体现象，系统自动记录相关时间，相关人；品质异常报告：当有异常发生时（3 件以上），可在系统中创建品质异常报告单，填写异常信息，处理完成后，做结单操作，系统记录创建时间和结单完成时间；通知设定：设定当有发生哪类或哪种异常现象时，可通过 MES 留言短信平台发出通知给哪些人员；留言板：当有异常发生时，在留言板中可以看到类似邮件的留言，并可根据超链结了解具体异常信息；异常看板：在异常看板中，可以显示所有批次状态为“异常暂停”的所有批次，及批次的相关工单信息、优先级信息，异常现象。维修人员可以根据此信息按优先级安排具体的维修工作。
（6）系统实现异常记录及异常处理流程（如果加工单不能正常执行，出现异常情况，把异常类型的信息发送到相关责任人，传递类型有邮件、QQ、短信等多种参考方式）需求分析：当生产现场出现产品异常时，可以通过异常流程将异常内容传递到相关责任人，并可对异常处理过程进行记录。涉及功能：质量异常流程、通知设定。应用方式：质量异常流程：当有异常发生时，用户在系统中创建异常单，选择相应异常原因，系统自动记录异常开始时间、转交给相关人员处理后，操作完成即可结束此异常，系统自动记录处理结果、结束时间；通知设定：设定当有发生哪类或哪种异常现象时，可通过邮件、系统留言短信平台发出通知给哪些人员。
（7）异常流程处理建立相关的追溯信息（如:让步放行、维修处理流程等）需求分析：当异常发生后，对异常的处理结果可以记录、追溯。涉及功能：质量异常流程。应用方式：质量异常流程：当有异常发生时，用户在系统中创建异常单，选择相应异常原因，系统自动记录异常开始时间、转交给相关人员处理后，操作完成即可结束此异常，系统自动记录处理结果、结束时间。
（8）质量事故反馈可以通过系统反馈到指定人员处，由指定人员界定质量事故等级及处理措施需求分析：当生产现场出现产品异常时，可以通过异常流程将异常单传递到指定责任人，由指定人再转交给其它人员处理。涉及功能：质量异常流程。应用方式：质量异常流程：当有异常发生时，用户在系统中创建异常单，选择相应异常原因，系统自动记录异常开始时间、转交给指定人员处理后，操作完成即可结束此异常，系统自动记录处理结果、结束时间、处理人。
