5.3 备件分类下的库存控制策略
本文中针对 A,B 类备件，采用（R,S）库存控制策略，C 类备件则采用（T,S）库存控制策略，D 类备件由于其设备及备件关键性相对较低，故采取零库存的策略。
5.3.1A,B 类备件的库存控制策略。
A 类备件：作为公司战略备件，是库存控制的重心。其需求量及备件单价都是相对较高的，其相应对库存总额的影响也是非常大的。对于这类备件需要采用十分严格的库存管理策略，而且公司要求该类备件服务水平要达到 95%.
B 类备件，作为公司的核心备件，也是库存控制的重点。然后由于其使用频次相对较低，通用性相对 A 类较好，故公司要求该类备件服务水平要达到 90%.
因此针对 A,B 类备件，由上一节的备件预测需求量，通过 A,B 类库存策略的相关计算，得出该类备件的订货点，安全库存及经济订货批量，以保证其服务水平。
鉴于 A,B 类物料的品种数量比较少，其重要性程度高，对这种备件要做到严格控制，故对 A,B 类备件采用（R,Q）库存控制模型。
（R,Q）库存策略的关键点为安全库存的确定，订货点的确定及订货批量的确定。
一、安全库存的确定。
安全库存是为了减少不确定因素的影响，防止缺货对设备运行带来的停机损失，需要设置一定的安全库存，在备件需求量突增，或交货延迟等其他因素发生时才排上用场。安全库存设置也非常讲究，设置过高，会大大增加库存水平和库存成本。设置过低，则重大造成停机损失。
安全库存的设置是为了应对特变因素，其储备量与实际消耗量或订货量无关，而是与这种需求量的分布特征有关，很多实践表明，备件实际需求量是服从正态分布的。这里按正态分布的原理来确定安全库存量。
需求量的标准差，L-订货提前期， z 是在给定的备件服务水平下需求变化的安全系数。下表是备件服务水平与安全系数关系表。
二、订货点的确定。
订货点库存量的大小取决于采购提前期间备件的消耗量，当备件库存达到订货点时，备件采购部向供应商发出采购订单，补充备件。订货点的计算公式为：
R=SS+d*LD- 为平均日需求量， L-采购提前期（lead time） SS 安全库存
四、库存控制策略应用：
下面以百超切割机的专用弹簧片 G419938 Ring 为例，来应用一下 A 类备件库存控制策略（B 类备件库存控制策略只是备件服务水平要求为 90%）：
（1）需求确定：
由 5.2 可知，G419938 Ring 月需求量预测为 25,全年需求量 D=25*12=300.
（2）订货量 Q 的确定根据 S 公司年度费用分析，可以大致得出每次订货成本大致为订单总价的2%.备件持有成本分两部分，一部分为采购及物料人员的费用大致为备件单价的 3%,第二部分为资金占用成本大致为备件单价的 6%.所以备件持有成本合计为备件单价的 9%.
其他备件模型运用步骤同上，可以通过相同的方法得到其他备件一些重要的参数。
5.3.2 C 类备件的库存控制策略。
根据备件 ABCD 分类，C 类备件占频次价值总量的 19%,但是备件种类却高达 46%. C 类备件大部分价值较低，通用性强。主要是标准件和通用件。绝大部分为国内采购，供应风险小。整体价值较小，所以采取（t,S）库存控制策略。
S 公司规定 C 类备件的库存盘点为一个月，某备件最高库存水平为 S,当月检查时的实际库存量为 Qt,则该月检查库存后所需要的订购批量 Q=S-Qt.S公司设定 C 类备件最高库存量：S=（T+L）*d. T 为检查周期。L 为备件采购提前期，d 为备件每天领用量。
C 类备件采用（t, S）策略的优点有：
（1）以固定周期间隔进行库存观测和补货动作。避免频繁核对价值相对较低，种类繁多的备件库存，减少仓库人员的工作量。
（2）多个备件合并下订单，由于S公司采购的模式是通过中间供应商模式，也就是说S公司需求量少品牌种类多的备件是直接从几个大的中间供应商处进行采购，所以一次性多品种，大总额的采购便于与供应商进行价格磋商，同时也减少供应商的备货及运输成本。
（3）减少采购人员的订单工作量，同时也便于他们跟踪订单的后期管理。
节省订货成本。
（4）C 类备件定期采购，最高数量也是确定的，所以相对比较简单易行。
5.3.3 D 类备件的库存控制策略。
D 类备件约占频次价值总量的 7%,但种类却占 41.9%,此类备件大致分三类，一类是这类备件已经被替代或已经有新的料号。一类是设备关键性和备件关键性都很低的备件，也就是说即便缺货，也不会造成停机。最后一类就是一些工具类。所以此类备件无论从使用频次，使用价值和其在生产线上的关键上来说都不是很重要的，故此类备件采取零库存的控制策略。
5.4 备件多种库存模式的应用。
5.4.1 关键备件的库存模式。
所谓关键备件的库存，是指一些价值高，使用频率低的备件，若这类备件都备有库存，则它们中的绝大部分将成为慢流动性的库存，若仓库不备，则一旦有需求，则缺货损失将会很高。故针对一些特定的设备供应商，由于其在中国的装机量很大，其中央仓库的备件种类和数量也相对较富裕，故 S 公司可采取两种方式进行合作，一种就是与他们签订备件专用协议，对于协议内的备件，供应商进行备货，S 公司只需要根据协议每年付一笔管理费。对于 B 类事故件，可通过此种方式来进行库存控制。
另一种方式就是与供应商签订年度服务协议，该协议不仅包括备件的供应，同时也提供设备的保养和维护。S 公司的机器人和空调就采取此类协议来减少库存。
5.4.2 标准件的库存模式。
对于一些通用件，特别是一些 B 类的事故件，由于其备件价值很高，但使用频次很低，同时其品牌下种类很多，若此类备件从设备的稳定性角度出发几乎都需要备货。此类备件一是总价很高，同时很多电气件需要很高的保管要求，若保管条件不良，极易造成备件损坏。 故对于 S 公司，如电气类的备件，可以同施耐德，西门子等厂家签定框架协议。由供应商备货。但这类备件必须是供应商主流产品或市场占有率高的产品，否则相应的费用会很高。
5.4.3 集团内的库存模式。
S 公司在中国共有 80 余家工厂，其中有三个厂是同类工厂。对于集团内的工厂，第一步，S 公司已联合集团公司建立了一个备件共享平台，把各工厂的慢流动性的备件资源共享出来，这样各工厂可以互相利库，提高备件的共享与利用率。第二，从集团代表处层面建立采购统一战略，由集团总部与一些标准件公司签订框架采购协议，把一些使用频次很低但价值却很高的战略备件和核心备件纳入框架协议中。第三，成立了全球设备标准化小组，对各事业部的设备进行标准化，标准化中很重要的一点就是减少品牌种类，尽可能的把设备所用备件品牌和种类通过标准化来减少到最低。以减少后期维修成本和库存成本。
