第三章推行精益生产的前期准备
第一节树立精益生产的基本思想
一持续改进的思想
持续改进就是对企业全系统、全过程的业务进行坚持不僻的改进，参与者涵盖了企业内的所有人：高层管理者、经理、组长和工人。持续改进应重视小改进，投入少、见效快、风险低，通过一个一个的小变化的积累，从而实现企业发展的目的。
许多世界公认的的管理理念及实践都可以作为改进的方法。任何管理方法都可以在持续改进的基趟上进行灵活的运用，如顾客服务、产品研发、原材料采购、产品生产、设备制造与改造、质量控制、人事管理、制度体系建立等诸多方面。
对于公司改进，坚持“企业是有问题的”观点。公司应时刻注重培养人员发现和解决问题的能力，让每个员工都能够对身边的问题进行改进。因此，企业应该建立持续改进的企业文化，建立持续改进的氛围。
标准的维护及改进（如图3-1）是精益生产在管理时必须遵循原则。⑴
维护是指保持及遵守好现有的技术、管理及标准，充分发挥其应有的功能，使其不“柩值”;改进就是在现有的技术、管理及标准的基础上进行改进，使其提高。从以上可知，改进与维护密不可分。只有维护好现有的标准，方可在现有标准的基础上进行改进。改进就是建立更高的标准，改进完成后，就需要进行维护保持其功能，维护就成为了管理者的重要工作，要求员工依照新的标准指导工作。然后在此在新标准基础上再次进行改进，建立更高的标准。可见，改进与维护不可分割，相辅相成。
持续改进倡导过程监控的管理方式。通过过程管理，认可员工在过程管理中所付出的努力。过程导向管理方式和结果导向管理方式的差距如图3-2.P型标准考察的是员工努力的过程，要求人们重视过程，改变日常行为，而R型标准只注重结果，具有短期性，不注重人员的培养。[2]
首先是现状分析，收集数据、制定改进方案及实施计划；方案及计划经过确定后，便着手实施，过程的每一个环节同样要遵守PDCA循环。实施完成对实施结果进行检查确认，检查过程同样遵守PDCA循环，目的是检验改进预期效果是否实现。
改进完成后，对结果进行标准化，并要求员工严格遵守，以确保以后持续的改进。
二消除浪费的思想
企业的盈利能力是企业的核心竞争力，因此，管理是为了消除浪费，使成本降至最低进而取得更大的利润。所谓浪费，就是指运营管理过程中所有没有增加价值的资源使用都是浪费。通过对过程进行简化，减少资源流动时间，通过消除浪费提高员工劳动价值。消除浪费是持续改进的前提，我们要发现浪费所在，必须清楚以下三个问题：
第一、完成任务必需的工作是什么
第二、什么工作是增值
第三、什么工作是顾客所在乎的只有清楚了这些问题，我们才能找到改进的着手点，进行有效的改进。消除浪费一定是在保证质量的前提下进行。
根据运营中的浪费现象，作业有浪费作业、辅助作业和纯作业之分。
浪费作业，是指成本增加而价值不增加或成本不变而价值降低的作业，它改进的首要对象，工作中有很多这样的例子，如现场混乱造成的不停寻找，导致人力成本及时间成本的浪费。
运营管理中能够产生增值的作业是纯作业。伴随着纯作业而不产生增值的作业为辅助作业。
管理者应尽量减少浪费作业，使浪费作业接近于零。培养和发扬纯作业，使每个作业都能够产生价值。
因此，在管理中，管理者应注意观察员工的工作方法，发现作业中存在的浪费，指导员工进行改进，让员工的每一个动作都是有效的，使员工的工作更轻松，进而提高员工的工作效率。
即便公司具备了消除浪费的思想，如果没有发现浪费的能力，这些思想都_只是“空中楼阁”,不能取得消除浪费的实际效果。所以公司应培养员工发现-浪费的眼光和思路。浪费就存在日常工作身边，只是员工没有仔细的观察和思考，对待工作粗心大意。培养员工仔细观察事物的技术，应是管理者是首要工作。管理能力提升了，浪费就会渐渐的发现，从而实现改进。根据日本人的总结，运营管理中存在七大浪费（图3-4）。企业应培养员工发现和消除七大浪费。
动作的浪费：指在生产过程中，出现很多多余的动作，这些动作不增加价值就是浪费。导致此类原因主要是在生产工S设计时，没有充分考虑人员的动作环境或者是没有对实际操作进行规范的管理，人员在进行操作寸，随意性较大，按照自己的习惯进行。如，某些员工在进行手动作业时晃动身体，导致身体很累。
等待的浪费：指员工在实际作业过程中，因为等待作业而造成的浪费。造成此类的原因有：员工作业无合理规划时间或管理、工艺流程设计不合理。如很多公司出现的月中时间无事可做，月末很忙；生产现场前后工序设计单件加工工时差距较大，不平衡造成的等待；物料不及时供应造成的等待等。
搬运的浪费：指在搬运过程中出现的浪费，主要原因是没有对搬运路线按照最短距离进行规划、设备设施布置时没有充分考虑物料的运输或者搬运时间安排不合理等。
库存的浪费：主要至仓库使用不合理、原材料及成品积压、或过量生产产生的副产品而导致浪费。库存浪费主要表现在：
1）不必要运输的浪费；
2）摆放混乱找寻的浪费；
3）占用仓房空间或能源使用的浪费；
4）资金积压的浪费；
5）库存管理的浪费；
6）物品积压导致的减值或变成呆滞品的浪费。
制造不良的浪费：指在生产过程中产生次品而导致的浪费。主要是因为工序无标准确认或未按照标准进行作业，管理松懈。制造不良的浪费主要包括生产次品原材料及人工的浪费、处理次品导致的资源使用及人工的浪费。
生产过量的浪费：生产过剩指生产速度比销售速度快、或生产过程中前一工序比后一工序生产速度快，而导致的成品、半成品剩余的现象。生产过剩会导致资金积压及对各环节物料管理的浪费加工的浪费：生产加工过程中及工艺本身就存在很多缺陷，这些缺陷需要不断改进以避免浪费。生产过程中应注意预测，可通过先进的技术或手段限制或消除这些浪费三人才培养的思想。
要持续推行精益生产，要特别注意尊重员工、留住员工、发展员工。精益生产将公司与员工的关系定位于共生关系。因此在推行精益生产时，应将人才培养作为其基本的思想。只有员工的掌握了一定的改进方法和技巧，提升了自身的素质，才是精益生产成功的保证。因此公司应设定行之有效的方式进行人才的培养。
（一）培训
实践证明，当今企业内的员工，已经将培训和薪资看的同等重要。员工更加看重自身技术及能力的成长。培训是提升员工知识、能力、价值观认同有效的方法。通过培训，不仅能够规范员工的行为方式、提升工作质量，而且可以使公司的技术进行发扬、传承，为企业打下坚实的技术基础。培训对个人与企业是双赢的活动，因此应加大培训的投入，并持续不断的推进。
企业在推行精益生产过程中，除要对全体员工进行工具和方法，提升员工作业的技能外，同样要组织有关心态、职业习惯等方面的培训，只有员工对公司有了充分的认可，才能够支持并主动工作。
企业在培训过程中，领导应起到带头示范作用，引起员工对培训内容足够的重视。如有必要，高层领导可作为讲师，组织大家进行培训。培训要讲究学以致用，对培训内容的应用情况进行确认，找出不足，以后再次进行重点培训。
培训过程中，应注意内部讲师培养。企业内部讲师是企业重要的资源，也是企业相关管理方法能够得到正确实施的保证。新的工作方法，起初掌握的人可能只有少数人，培养讲师不仅可以使改进工作的方法能够得到尽快的落实，而且可以培养提高员工的整体素质。
在精益生产推行过程中，尤其应对改进量多但改进质量普遍低的员工进行重点培训和培养，这些员工对工作具有自主性、创造性的精神，但工作技能较弱，因此，此类员工应作为重点培养对象，当他们掌握的大量技能后，能够为企业做出更大的贡献。
