第1章绪论
1.1研究的背景
随着中国改革开放的不断深化,国内生产总值的持续增长,世界地位的稳步提升,中国融入全球经济的步伐不断加快;当今,全球经济风云变幻,技术变革日新月异,行业竞争日益加剧,成本压力不断显现。在这种环境下,中国的制造企业同样面临着巨大的竞争和考验,面临的复杂问题也越来越多,比如:
1、市场变化越来越快,客户多样化需求突出,迫使企业进行“小批量、多品种”生产,那么企业需提升制造柔性,并导入快速换模来适应市场的需求变化。
2、产品生命周期越来越短,同行业竞争越来越激烈,导致新产品需提前上市,从而要求企业加快新产品的研发进度。
3、各行业呈高速发展态势,而市场需求量有限,加上准入门滥低同业竞争加剧,引起市场竞争白热化。
4、随着民工荒的出现引起劳动力成本上升,以及橡胶、煤炭、石油、农作物和钢铁期货等原材料波动大,导致生产成本居高不下,企业盈利空间下降。
5、客户要求生产交货周期越来越短,临时紧急订单越来越多,公司库存不断攀升,生产浪费严重等等,这些都给各公司带来不同程度的管理压力。
在这种时代背景下,公司怎样在恶劣的条件下生存和发展下去,如何快速地应对市场需求变化,如何快速响应市场变化,提供满足顾客需求的产品?这些都是所有公司目前亟待攻克和处理的难题。2009年金融危机袭击全球后,世界经济非常不明朗,企业间的竞争加剧,公司盈利急剧下降。那么公司怎样导入精益生产项目来控制成本,减少库存和消除浪费,是企业进一步发展和取得竞争优势的关键。
MD公司是一家研发和生产“美的电磁炉”的制造企业,它同样面临来自产品质量、成本、交货期和服务等方面的竞争压力。电磁炉行业准入门滥低,随着竞争企业不断涌入,价格战愈演愈烈,市场竞争进一步加剧。加上原材料价格不断上涨,成本控制、销售管理和质量管理无法紧跟市场变化。面对目前的市场环境,如何通过减少浪费、降低成本和提升质量水平等措施来赢得市场机会,己成为十分重要而迫切的课题。
为了解决企业面临的难题,需要选择一种适合自身发展的管理模式来解决企业问题,而精益生产能够提升企业竞争力已成为不可争辩的事实。精益生产是一种新的生产管理工具和方法,被丰田汽车公司证明为一种创新方式和科学方法。1950年左右,当时美国的汽车制造业正处于世界领先和霸主地位,丰田英二和大野耐一为首的丰田公司管理者,对美国底特律福特工厂的大批量流水线生产方式实地考察。回国后他们结合丰田公司所面临实际情况,创建了一种全新的小批量、多批次和高效率的生产方式即丰田生产方式。此后,丰田生产方式在第一次世界能源危机中展现出无可比拟的优势,使丰田公司从低迷亏损中走向盈利,并使丰田汽车在汽车市场竞争中脱颖而出。
精益生产是一种先进的管理思想和方法体系,在企业实践中得到充分的应用和认可。
那么在这种环境下,MD公司于2007年初引入精益生产项目,以期最大化消除浪费、提升产品质量、满足顾客需求和解决公司所面临的困境。
1.2研究的意义及目的
当前企业面临的经营环境越来越严峻,在充满机遇与挑战并存的市场中挣扎,既要与同行业的国内企业进行竞争,又要与有着发达技术和科学管理的欧美企业竞争。
那么中国企业要在这种竞争环境中生存、发展和壮大,必需循序渐进地对公司的运营和管理进行升级和完善。精益生产既是一种在特殊时代环境下的产物,也是为了适应时代的发展,技术的进步、科技的创新和市场需求变化而产生。精益生产在日本和西方国家推行实施的效果显着,虽然东西方文化和环境有一些差异,但企业经营运作的普遍规律是相似的,因此在这种环境背景中,无论在日本,欧美还是中国,推行精益生产项目都能提升企业竞争力。
MD公司作为一个生产电磁炉的小家电企业,面对激烈竞争的外部环境和薄弱的内部管理,只有优化业务流程、提升生产效率和降低产品成本,才能在电磁炉市场中立于不败之地。通过推行精益生产项目,用战略的眼光和精益的思想,对业务流程和组织架构进行重组,加快生产订单的响应速度,降低生产成本,提升产品质量,开发和生产满足顾客个性化需求的产品来巩固企业的市场地位。为了更好的解决上述问题,MD公司需要及时落实精益生产项目的实施,以此增强企业的综合实力。上述指出的MD公司在生产经营中所遇到的难题,也是全球其他类似企业经营中同样面临的难题。
文中推行精益生产方式时,提出的诊断方法和采用的解决措施,为美的集团其他公司推行和应用提供借鉴,同样也可以给同行业其他中小企业提供参考和借鉴意义。
1.3国内外精益生产的研究和应用综述
1、日本对精益生产的研究和应用
首先,精益生产(Lean Production,简称LP) —词最先出自于以丰田汽车公司为主要代表的日本汽车制造业,是美国麻省理工学院发起的“国际汽车计划”(IMVP)的学者们对日本丰田汽车公司准时化生产方式JIT (Just In Time)的美誉评价⑴。丰田生产方式是日本战败后,整个日本汽车制造业面对资源缺乏、设备落后和经济低迷情况下,追赶发达国家汽车业过程中摸索出的一套先进生产方式。二十世纪五十年代,丰田公司的代表人物丰田英二先后对美国通用和福特等先进汽车公司进行了为期几个月的现场考察参观。丰田英二考察回国后,对比了美国和日本汽车业的发展阶段,并结合曰本国情状况,他最终得出结论:美国的大量生产方式不适合日本国情,丰田公司需要创建一种适合日本汽车发展的新方式。以丰田英二和大野耐一为代表的丰田公司领导人结合丰田公司面临的复杂现状,并通过不断深入的模拟和尝试,最终找到适合丰田公司自身发展的新举措。经过几十年的不断尝试和革新,首次提出了以自动化生产、准时化生产和拉动式生产为支柱,以零库存、零浪费和零缺陷为宗旨的丰田生产方式(TPS)。正如日本学者门田安弘阐述:“1973年10月爆发了中东战争并引发世界能源危机,世界上绝大部分国家的生产率增长都出现停滞。当时绝大多数企业都处于亏损的边缘,唯有资源缺乏的日本丰田公司例外,仍然在经济危机影响下获得丰厚利润,从此丰田生产方式开始在世界上广为传颂”[3]。
丰田生产方式的创建者大野耐一先生,其研究精益生产的经典代表作有:1978年出版的《丰田生产方式》,介绍精益生产方式的发展起源和变革历程,揭开了丰田生产方式的真正奥妙。1982年出版的《大野耐一的现场管理》采用语录和报告的形式阐述创建丰田生产方式的内涵和精神。筑波大学教授门田安弘博士对精益生产进行系统化研究,创作了《新丰田生产方式》、《丰田现场管理方式》[5]、《丰田经营系统》和《丰田生产方式的新发展》[6]等经典着作,使精益生产内容拓展到物流、销售和财务等其它行业。此外,日本能效协会常务理事中岛誉富发表了《丰田现场管理--“看板方式”的正确运用》一书,介绍了丰田生产方式中“Kanban”的正确应用,“Kanban’’在企业生产中发挥的积极作用,给企业带来的运营效益;日本能效协会出版的巨着《丰田现场管理》,对丰田生产方式的起源、运作方式和如何为企业创造价值进行全面的阐述,将丰田生产方式的内涵和精髓展现给社会大众[7]。
随着时代的发展,二十世纪末丰田公司与时俱进开发出以信息技术和智能化为基础和以人为中心的创新思路,其中“Mass Customization”和“智能按键”的管理模式是丰田汽车公司在精益生产创新思路中的重要举措;此外,丰田公司新推出的“指令菜单”系统是落实“Mass Customization”和“智能按键”的最佳体现;丰田公司推出具备“高柔性”和“一个流”的大规模定制生产方式(MC),是二十一世纪丰田公司对精益生产方式进行的最新升级和补充[8]。随着信息技术的高速发展,丰田汽车公司很快将信息技术应用于公司经营活动中,他们开发了生产计划指示的“计算机辅助计划系统(CAP) ”,实现了对生产、加工、装配的自动化机械下达指令的“计算机辅助制造(CAM) ”,在新品设计、工程设计、工序布局等方面实现了“计算机辅助设计”,以上三者结合起来构成丰田公司的“计算机集成制造系统(CIM) ”。
2、欧美国家对精益生产的研究和应用
1913年,由底特律福特汽车公司首先创立流水作业方式,使汽车流水组装生产效率大幅提升,并从此取代了手工作坊式加工。自此大规模流水线生产风靡全球,成为当时最先进的生产方式。1913年开启大批量汽车生产作业后,以高效率、低成本的优势,使汽车成为大众化交通工具。美国汽车工业由此开始成为美国主要产业,并引导和促进了包括金属、塑料、五金、电子和物流等一系列相关产业的崛起。随着时代的不断发展,世界社会走进了一个现代化、多样化发展的新时期,以及客户个性化时代的到来,那么企业需要具备小批量,多品种生产条件,曾经大批量流水线生产方式难以适应客户需要。这时,为了顺应这样的时代要求,丰田汽车公司开发出的精益生产方式应运而生,将小批量多批次混合生产发挥到极致,使日本汽车业在世界上薪露头角。
随着1973年经济危机的爆发,日本汽车行业异军突起,欧美汽车遭遇挫折,利润减少,美国作为汽车制造行业的领跑者,开始对日本的汽车制造业进行系统研究。八十年代初,由美国麻省理工学院独立发起的一个称之为“国际汽车计划”的研究课题,由Daniel Roos教授等数位学者花费了约五年时间,对全球十几个国家的约100家汽车制造基地进行项目研究。学者研究分析了美国大量生产方式和日本丰田生产方式的各自优劣,挖掘出日本制造业成功的奥秘,并于20世纪九十年代初将研究成果绘制成《TheMachine That Changed The World)),并把丰田生产方式称之为:精益生产方式(LeanProduction) [9]。精益生产方式提出后,美国企业家和学者对精益生产进一步研究和拓展,从理论体系上使精益生产更系统规范。“国际汽车计划”(IMVP)经过4年的第二阶段的继续研究,于1996年出版了《精益思想》一书,描述了学习丰田生产需遵循的五个原则:确定价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美等,其根据实例阐述了不同行业遵从的操作方法,从而将精益生产理论体系提升到更高层次。1999年由布鲁斯.A?汉德生,乔格丄?科拉编着的《精益企业》,根据自身在企业的实际应用,总结出了一套美式精益企业之道,提出了企业精益化生产的原理。2002年由迈克尔.L.乔治编制的《精益6西格玛》一书系统阐述了精益生产和六西格玛两种方式结合使用,将达到更佳的管理效果_。此外乔治还编写了《精益6西格玛服务》,阐述应用六西格玛工具和精益工具来降本提效,实现战略性优势和顾客满意度。2004年查克?米尔斯等编着的《精益六西格玛案例》,以SG公司实际案例讲述公司遇到的问题和挑战,从现场管理入手,并循序渐进导入精益六西格玛,从而解决了所遇到难题,为公司创造丰厚的利润收入[12]。
2008年沃麦克的作品《丰田精益生产方式》,详尽描述供应链管理、新品设计开发、用户关系处理、订单收发和企业精益管理,解答了丰田汽车公司保持长盛不衰的密码,将丰田生产方式推广到制造行业之外的其他活动上[I3]。理查德B.蔡斯等编着的《运营管理》,将战略、人员、技术和运营等几个方面进行有效结合,实现最优化生产[14]。
欧美发达国家的研究学者对精益生产方式进行了深入的探索,提出了很多先进的原理,对现有生产方式进行了大胆创新。在此期间,欧美国家的学者专家们提出的各种先进生产方式有:精益六西格玛、单元生产、MRPn和敏捷制造(人^4)[15]等。
德国在精益生产方式的基础上,进一步提出了分形企业和精益管理(Lean Management)的思想[16]。通用电气[17]、摩托罗拉和波音飞机[I9]等世界级公司也曾着手对精益生产和六西格玛的进行研究,结合公司实际情况,创造出美式的精益生产方式。在欧美发达国家几乎所有加工制造业都不同程度地应用JIT管理模式,JIT物流能够使库存平均减少50%;供货周期缩短50%;生产效率提升20%-50%;产品生产周期缩短50%-70%;投资回收期减少9个月左右[20]。
3、我国对精益生产的研究和应用
我国对精益生产的系统研究应用较晚,普及率不高,推广认识不足。上世纪七八十年代精益生产从日本传入我国后,主要是通过翻译资料、参观、培训等方式来了解精益生产,很少进行自主研究和创新应用,缺乏深层次的项目推行和研究。1978年和1981年,当时的长春第一汽车制造厂就邀请来华访问的丰田生产方式创始人大野耐一介绍过丰田生产方式[3]。1990年美国人编制的《The Machine That Changed The World》一书首次在中国印刷发行后,我国各行各业的专家学者和企业管理人员,开始疯狂研究探索精益生产原理,紧接着陆续出现大量有关精益生产的着作;比如:1994年刘秉山所着的《精益生产在铸造厂的应用》,1997年齐二石和刘子先编写的《丰田生产方式及其应用》,2002年肖智军主编的《精益生产方式JIT》2002年刘胜军的作品《精益生产方式-现场IE》等等,使得精益生产方式开始得到普遍的推广和传播。
据记载:“随着改革开放的到来,九十年代中国市场经济体制改革取得成效,先进的管理理念和管理模式随即涌入中国的各行各业。比如,上海汽车工业总公司开始导入精益生产方式,实施精细化管理和准时化管理;最终上海汽车公司制造成本逐年下降5%,生产效率每年提升5%;此外,中国二汽导入精益生产仅1年时间,产量比预期提升一倍,工人数量和流动资金减少一半,生产效率实现翻番;中国一汽推行精益生产方式仅半年时间,实现的改善效果优良,生产产值增长44.3%,生产效率增长37%,人均创造利润增长25.1%”124]。21世纪代表着中国先进制造水平的企业,比如海尔、联想、TCL、华为、格力和比亚迪等企业,他们都曾对精益生产进行了系统研究,根据公司现状制定有中国特色的精益生产方式,创造了不同程度的经济效益。
1.4本文研究的主要目标、内容与结构
该论文研究的主要目标是通过掌握精益生产的精髓内涵,研究国内外相关行业的精益生产成功经验,提炼和挖掘出可遵循的规律,并建立更完善的精益理论体系。以MD公司为案例模板,结合MD公司所处的时代背景,诊断公司运营中出现的问题。从精益生产的角度出发,将相关理论应用于企业,建立符合公司实际生产的精益生产体系。
主要集中在拉式看板生产、准时化生产、生产线布局、价值流分析、技术工艺革新和全面质量管理等方面实施改善,建立适合自身特点的精益生产方式,为企业降低成本创造效益,实现提升企业竞争实力。对初步实施精益生产的结果和成效进行分析、研究和总结,为在美的集团其它子公司进一步开展和推行精益生产项目提供借鉴和经验。
本文研究的主要内容包括如下:
第一章,阐述精益生产的背景和意义,通过分析企业面临的竞争环境,分析国内外在精益生产方面所做的应用和研究,进而总结文章研究的重点目标、内容和结构。
第二章,概述精益生产概念和内涵,通过系统概述精益生产的总体理论框架和基本理论基础,为精益生产实施建立理论思想。
第三章,对MD公司生产现状进行分析与诊断,指出MD公司在组织架构、生产计划、价值流分析、生产布局、技术工艺和全面质量管理等方面存在的问题,用精益生产的相关理论进行分析。
第四章,针对MD公司生产管理中存在的问题,运用精益生产的指导思想,对精益生产项目进行设计和实施。主要围绕的主题有:调整组织架构为推行精益生产项目提供有力保障;建立拉式看板生产来减少车间库存和消除浪费;通过价值流图分析,找出不增值活动,进行重组优化后,减少不增值环节和减少浪费;分析车间布局图,设计U型线,优化物流从而节省车间场地;应用半自动化设计进行技术工艺革新,节省人力投入,提升生产效率;通过全员全过程的质量管理,树立质量意识,开展质量小组活动,让全体员工参与到质量改善中。
第五章,结合MD公司推行实施精益生产项目后,给企业带来的经济效益,说明精益生产能够降低成本,提升企业竞争力。
第六章,通过对MD公司初步建立和实施的精益生产体系进行了总结,对后期陆续推行精益生产项目进行了展望。论文研究结构图(见图1.1)
