果篮模具数控加工毕业论文摘要精选

　　数控加工是具有代表性的先进制造技术，模具是数控加工应用最为广泛和典型的一个领域。以下是果篮模具数控加工毕业论文摘要，希望对你有帮助。
　　
　　果篮模具数控加工毕业论文摘要一：
　　
　　为了适应各行各业对模具产品的高精度、短工期、低成本要求，模具工业正广泛应用数字化制造技术来加速技术进步。模具数控加工作为模具数字化制造的最重要一环，是影响模具制造工期长短和质量的主要因素。模具型腔作为模具成型的最关键部分，是模具数控加工中难度最大、最耗时的部分。因此，为了缩短模具制造工期，降低模具成本，如何提高模具型腔的数控加工效率是一个亟待解决的问题。 基于上述认识，本文开展了模具型腔高效数控加工策略及加工参数优化研究，主要研究内容如下： 针对模具型腔粗加工的特点，基于粗加工中二维当量载荷的概念，采用散乱点最小二乘拟合的方法，构建了切削力曲面模型，并利用多项式拟合求得进给速度和有效切削深度的函数，根据不同刀位点处的切削条件求得进给速度并反写到G代码文件。最后针对端铣刀和球头铣刀分别引入不同的切深系数，使切削力曲面模型更具通用性。通过进给速度的优化，使得刀具载荷稳定在一定范围内，提高了加工效率，这对载荷要求均匀的高速切削加工更具实际意义。 提出一种面向加工特征、考虑刀具寿命的模具型腔粗加工策略。在等距环切刀具路径的基础上，通过切削层关键区域的提取，将模具型腔粗加工分为钻孔、扩孔、槽切、侧切和清角五种加工特征的组合。根据刀具寿命最长的原则确定槽切特征，并给出了加工策略在英国Delcam公司的CAM系统PowerMILL下的实现。 提出一种基于Tool-ZMap数字化加工几何模型的模具型腔高效精加工策略。在该策略中，按照优先选用圆弧角铣刀和大直径刀具的双重原则，基于建立的数字化加工几何模型-Tool-ZMap模型，确定刀具序列中每把刀具所对应的加工区域，实际加工中每把刀具只需切除所对应的加工区域，其中浅滩区域采用扫掠加工方式，陡峭区域采用等高加工方式。应用该策略可以避免加工特征的识别问题，同时克服了高速切削刀具刚性差的缺点，考虑了刀具寿命对表面质量的影响，实践证明加工策略对模具型腔的高效精加工具有很高的实用价值。 在工件ZMap模型的基础上，采用刀具离散的思想，实现了球头铣刀加工模具型腔复杂曲面的表面形貌几何仿真。利用切屑厚度的解析式计算切屑轮廓，为实现球头铣刀加工模具型腔复杂曲面瞬时切削力的预测和进给速度的优化提供了必要的几何参数。 以微分几何作为分析切削过程的工具，建立了考虑双重效应的切削力修正模型，并采用数值方法求解切削过程中的瞬时切削力。实践证明，采用双重效应的切削力模型，在生产实用中可以分别假设剪切效应和犁切效应的切削力系数为常数，从而大大简化切削力系数的回归难度。
　　
　　果篮模具数控加工毕业论文摘要二：
　　
　　对于现代模具制造业来说，数控加工是模具制造过程中的重要一环，也是模具制造周期长短的主要影响因素之一。数控加工的质量和效率在很大程度上依赖于加工方案和加工参数的选取。本文针对模具型腔数控加工的现状，以提高模具型腔数控加工效率为目标，进行了多方面的研究工作。 在模具型腔的数控加工过程中，大量的加工时间被耗于粗加工阶段。本文在分析模具型腔粗加工特点的基础上，应用人工神经网络技术来构建模具型腔数控加工的走刀方式选择模型，根据切削层几何形状的特点，采用BP网络进行走刀方式的优选，设计了BP网络的学习样本，并通过实例验证了方法的可行性和高效性。 切削力模型的建立是数控加工参数优化的关键技术，鉴于球头铣刀广泛应用于模具型腔的数控加工中，针对切削力解析模型的不足，采用人工神经网络建立球头铣刀的切削力模型，设计了切削试验来获得BP网络的学习样本集，最后对模型的正确性进行验证。 提出了基于平均切削力曲面模型的进给速度自动优化策略，基于切削试验建立了一个简易的平均切削力模型，根据刀位点的二维当量载荷对进给速度进行优化，在保证模具型腔加工质量的基础上，使切削力平稳，加工效率大幅度提高。其切削力平稳的特性更适合于模具型腔的高速数控加工，可以克服高速加工用刀具刚性差的不足。
　　
　　果篮模具数控加工毕业论文摘要三：
　　
　　在模具的制造过程中，工艺设计确定了模具制造过程及制造所需的制造资源、制造时间等，是完成模具产品设计向制造转换的关键性环节，对模具产品的质量、制造成本等具有重要的影响。随着计算机在制造型企业中的应用，通过计算机进行工艺的辅助设计已成为可能。CAPP技术的应用为提高工艺文件的质量，缩短生产准备周期，提高信息处理能力和企业各部门间信息的交流能力，并为广大工艺人员从繁琐、重复的劳动中解放出来提供一条切实可行的途径。应用CAPP技术将缩短设计周期，对修改和变更设计能快速做出响应；工艺人员的经验能够得到充分的积累和继承，减小编制工艺文件的工作量和产生错误的可能性。应用计算机辅助工艺设计的必要性已被越来越多的企业所认识。本文介绍了汽车覆盖件模具加工制造的现状及工艺设计概况，并由此引出CAPP技术在汽车覆盖件模具加工中的应用。研究了腔槽粗加工和曲面精加工切削用量优化模型，讨论了刀位轨迹走刀方式对加工时间和加工质量的影响，通过实验总结出一些工艺经验知识，为汽车覆盖件模具数控加工CAPP工艺模板的开发奠定了理论基础。在研究汽车覆盖件模具的工艺结构特征、分类及其加工工艺性和汽车覆盖件模具制造有关的工艺参数选择与优化的基础上，以PowerMILL软件为开发平台，开发了汽车覆盖件模具的各种结构特征的数控加工工艺及检索式的汽车覆盖件模具数控加工CAPP工艺模板，实现了汽车覆盖件模具CAD/CAPP/CAM一体化，以提高NC编程的质量和效率，规范汽车覆盖件模具加工工艺路线、工艺参数等。实际应用证明了该CAPP工艺模板具有可行性和实用性。