众所周知，冲压模具技术是一种现代技术，它可以应用于很多领域的生产中，因此目前有很多学校开设了此专业。为让此专业的学生写出更好的毕业设计摘要，下面学术堂整理了最近几年来最有影响力的3篇冲压模具毕业设计摘要，欢迎各位同学借鉴。
冲压模具毕业设计摘要一：
论文题目：超高强度钢板热冲压模具疲劳寿命研究
摘要：热冲压成形技术是一种将硼钢板加热成形并迅速冷却来获得超高强度钢板的新技术。目前，超高强度钢板以其质量轻、强度高的特点在汽车车身上的应用越来广泛，并已成为减轻车身重量和提高车身碰撞强度及安全性能的重要途径。热冲压模具作为一种新兴的热作模具，其不同于传统热作模具，需承受的温度更高，交替热应力更大，更容易产生金属热疲劳裂纹甚至热疲劳失效问题。研究热冲压模具的疲劳寿命可以降低冲压成本提升市场竞争力。本文首先以热冲压模具为研究对象，根据超高强度钢板热冲压成形中的冷却过程，对热成型模具中的冷却系统建立了有限元模型，对热冲压模具的热应力与热变形的大小和分布进行了研究。用ABAQUS对其保压淬火阶段进行热力耦合模拟仿真，通过基于正交试验设计的数值模拟，考查了管道直径、与上型面距离、两管道间距、与侧型面距离四因素对模具热应力与热变形分布及其大小的影响。优化了冷却水管道的排布参数，综合考虑了多指标因素不同水平下，影响热冲压模具热应力及热变形大小的最优冷却水管道排布。最后对最优的热冲压模具模型进行疲劳寿命计算，对其疲劳寿命进行预测，为热冲压模具的设计提供了数据参考。本文主要研究内容由以下部分组成：第一部分：对热冲压模具进行热冲压成形冷却过程仿真，采用CATIA建立了简化模型，后导入ABAQUS中进行有限元分析，得到热冲压模具在保压过程中的热应力和热变形的分布及大小。第二部分：对热冲压模具的冷却水管道排布进行正交试验设计，对影响热应力和热变形分布及大小的管道排布四因素：管道直径、与上型面距离、两管道间距、与侧型面距离进行了设计。建立了9组模型，最后对试验结果进行数据分析，得出了影响热冲压模具热应力及热变形的最优冷却水管道排布。第三部分：对采用最优冷却水管道排布的热冲压模具模型进行疲劳寿命分析，将最优冷却水管道排布的热冲压模具模型及应力结果导入FE-SAFE软件进行疲劳寿命计算，预测出了该模型下的热冲压模具疲劳寿命，为热冲压模具的设计提供了数据参考。
关键词：热冲压模具； 正交试验； 数值模拟； 疲劳寿命； ABAQUS; FE-SAFE;
冲压模具毕业设计摘要二：
论文题目：热冲压模具钢热性能及淬火工艺的数值模拟
摘要：高强度钢板冲压件等热成形部件能够有效减轻车身重量从而实现降低油耗、减少排放量的要求，并且保证汽车的安全性能。高强度钢板热成形部件的生产对热冲压模具材料及其制备工艺的要求很高，需求很旺盛。通过铸造方法制备热作模具可大大降低生产成本，在模具内部设计异型弯曲冷却（加热）通道可以显着改善零部件的冷却（加热）效率和冷却（加热）均匀性，随后的热处理可以提高模具的力学性能和疲劳性能，这就对模具材料的铸造工艺、热处理工艺等提出了较高要求，目前适用于此类高寿命热冲压专用热作模具的材料及其制备工艺还不成熟，因此研究开发一种新型的热冲压专用热作模具钢及其热加212工艺具有重要意义。材料性能模拟软件JMatPro广泛应用于为CAE软件提供材料性能参数、辅助科研人员进行合金设计、热处理工艺优化、预测材料性能等多种场合。本文运用JMatPro获得新设计的热冲压模具钢（XSJ）的平衡相图、性能及其TTT、CCT曲线，并分析了热冲压模具钢中合金元素Cr、Mo、Si对其导热系数的影响，从而验证新设计化学成分的合理性。分析发现XSJ热冲压模具钢所形成的MC和M6C型碳化物增多，而M23C的含量降低，且推迟了高温稳定性较好的MC型碳化物向稳定性较差的M23C6型碳化物的转变，使之具有更为持久的高温强度及抗疲劳性能；在300~800“C,随着合金元素Cr、Mo、Si含量的增加，导热系数皆呈下降趋势，三种元素对导热系数影响的效果为Si>Cr>Mo,因此在设计化学成分时，可适当的调整各化学元素的含量来提高导热系数；新设计热冲压模具钢的导热系数可在热冲压模具钢工作温度下维持30~36W/（m·℃），有利于提高热冲压模具钢的寿命。在此基础上，利用热处理专业软件GRANTAS,针对一种异型弯曲通道的热冲压模具，建立热模具淬火过程的数值模型，利用该数值模型模拟了热冲压模具钢淬火过程的温度场、组织场、应力场、硬度场变化过程，研究热处理工艺参数对模具性能的影响，主要考虑了淬火温度、淬火介质种类及其温度的影响，分析对比其各冷却过程，从而提出合理的热处理工艺。通过分析对比，最终模拟结果表明：当淬火温度为C℃，采用淬火介质3且淬火介质的温度为b℃时可以获得较高且均匀分布的硬度及较小的变形，可以此作为热冲压模具钢的热处理工艺。
关键词：热冲压模具钢； JMatPro; 性能； 数值模拟； 热处理；
冲压模具毕业设计摘要三：
论文题目：高强度钢板热冲压模具冷却系统优化数值分析研究
摘要：汽车在节能、舒适、减少排放和提高安全性能等方面已获得越来越多的关注和研究，而实现以上目的的主要方法就是汽车车身的轻量化。目前，车用高强度和超高强度钢板有着质轻和高强度的特点，在汽车行业中越来越受关注，并已经成为满足汽车减重和增加碰撞性能和安全性能的重要途径。热冲压成形工艺的核心技术是热冲压成形模具的设计。热冲压模具集成形与淬火于一身，这就使得热冲压模具更加复杂。由于热冲压模具具有对零件的淬火性能，因此模具内部必须设置冷却系统，由此来保证热冲压成形件由奥氏体组织转变为马氏体组织以及模具的连续冷却能力。热成形模具冷却系统决定了成形件质量的优劣，这就意味着热冲压模具内部的冷却系统是整个模具的关键，是整个热冲压成形工艺的核心。目前，由于技术垄断等原因，关于热冲压模具冷却系统方面的资料比较少，只能在已有成果之上进行研究。热冲压成形模具内部冷却系统保证了模具的连续冷却能力，冷却回路中，冷却管道的直径，管道与工作表面、非工作表面的距离，两管道间距等因素对模具的冷却效果都有着不同程度的影响。本文针对热冲压模具内部的冷却系统进行了研究，结合理论基础，确定影响冷却效果的因素，运用数值模拟手段对模具内部冷却管道中冷却水的流动状态进行模拟，分析一定时间内冷却水带走的热量，通过模拟得到分析结果，结合正交试验法，选择合适的正交试验表，将计算结果填入表中的相应位置，利用极差法，分析得到影响水道冷却效果的最大因素。这对国内热冲压模具冷却系统技术的研究有推动作用，对打破技术封锁有积极意义。本文研究的主要内容是热冲压模具冷却系统优化数值模拟分析。从影响模具冷却效果的多个因素中确定五个影响因素，即管道直径，水流速度，管道与上型面距离，管道间距以及管道与侧型面距离。结合正交试验法，确定每个因素所需的水平数，选择合适的正交试验表，建立试验所需的有限元模型。运用流体分析软件对冷却管道内流体流动情况进行模拟分析。将所得分析结果填入正交试验表的相应位置，算得各个因素所在列的极差，利用极差分析法得出最优影响因素。结果分析中选择了三组典型模型1、4和12,得到了三组模型在不同时段的温度分布云图，将三组模型的结果进行对比，分析了产生不同结果的原因以及可能性因素，同时对不同时间段内，三组模型中的凹模、凸模以及成形件的温度变化进行了对比，分析了产生对比结果的可能性因素。
关键词：热冲压成形； 超高强度钢板； 热冲压模具； 冷却系统； 数值模拟；
