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【题目】制造企业现场生产管理探究
【第一章】企业生产现场管理问题探析绪论
【第二章】生产现场管理的理论和方法
【第三章】X公司现场管理的现状
【第四章】X公司现场管理优化方案
【第五章】X公司实施优化方案的保障措施
【结论/参考文献】制造业生产现场管理优化研究结论与参考文献
第 3 章 X 公司现场管理的现状
3.1 X 公司简况
X 公司是一家承担铁路机车配件代加工的企业，是典型的制造型企业，公司成立于本世纪初期，从简单的零件加工开始进入配件市场。随着汽车产业的发展以及零件外包的比例增加，X 公司随之得到了发展。X 公司至今已经成为一家具有近百台大中型加工机械设备的综合性加工企业，可以为客户批量加工配件，其发展的态势良好，仅仅 2012 年其产值已经进 6000 万。
3.2 X 公司基本情况分析
X 公司在发展中经过两次产品转型和升级，开始进入到产品整合阶段，主要是为铁路轨道交通提供配件加工，即机车外包加工业务，其中此类配件加工的业务占比近85%以上，其他则是来自于铁路桥梁产品的加工。随着产品发展的改变，我国的铁路机车进入升级换代的使其，因此 X 公司抓住契机进行第三次的业务转型，将主要业务转型为铁路机车配件的加工中，其业务量已经上升至 95%,但是随之而来的问题是，产品单一；技术性低；研发能力弱；大量的代加工配件的生产，导致现场管理的作用被弱化，导致生产过程效率降低，企业盈利能力减弱。使得企业发展遇到了瓶颈。
3.3 X 公司生产现场管理现状和存在问题
针对 X 公司的现状与发展需求，针对性的分析其存在的问题发现，公司生产方面突出的问题如下：技术能力低下，代加工企业多数按照订单和图纸进行生产，其管理模式围绕代加工模式进行，因此对自身的技术提高和管理能力偏弱；生产现场配置混乱，原料、半成品、设备等配合不够合理，在生产流程中存在相互干扰而导致危险隐患和成本虚高；物流作业与加工作业交叉影响，安全隐患较大；管理人员对质量管理认识不足，因为质量问题造成的成本浪费问题严重；产品生产中的调度工作没有规范化，缺乏系统性，而影响生产组织和管理；技术手段已经呈现落后局面，效率降低；人员素质不高，技术水平不能满足企业生产发展的基本需求。上诉问题已经开始影响公司的生产与管理，对企业的发展造成了较大的影响，虽然企业是顶点配套加工的企业，但是如果产品过于单一且现场管理混乱将直接影响企业的竞争力提高，以及发展空间的拓展，同时也影响了对客户的服务能力，这样的问题显然已经到了必须改进的程度。下面就将问题归类分析：
3.3.1 生产现场配置的问题
1.秩序混乱缺乏规划现有的生产与生活区之间存在相互干扰的情况，人流、物流在生产现场存在不合理的交叉，其平面图如 3.1 所示。X 公司对现有的管理状况缺乏足够的认识，忽视了对生产现场的合理规划，使得生产现场利用率较低，人员、材料、设备之间缺乏宏观调控，整个现场出现了混乱的状况，物料运输以及设备之间存在矛盾，导致物流不畅；设备故障不断，维护保养不足；加工仍然处在劳动密集模式中，加班情况频繁，但是待工待料的情况严重，“脏乱差”情况突出。
2.缺乏设备管理意识生产中的设备管理意识淡漠，管理人员重视的是采购以及操作，缺乏对设备的细致管理，尤其是针对设备状态管理缺乏，不注意维护和保养，在运行中不能合理调度与使用，一些设备超限运行不仅仅降低了运行效率，也形成了一定的安全隐患。从现场管理的角度看，缺乏对设备的合理布置，不能按照生产的留存对设备与物流进行配合，导致物料流与设备位置之间存在矛盾，影响了现场加工流程的顺畅性。
3.现场平面布置存在问题按照 X 公司的生产加工流程看，其在生产车间与成本、半成品、垃圾处理区域的设施上存在问题，干扰了整个生产流程的有序进行，其具体的加工流程图如下图 3-2所示：从上图中可以看到，生产加工过程中从原材料开始，材料和工件在生产现场进行工序流动，其中多数按照原材料到半成品以及焊接到加工区的流程进行，在此过程中产生的垃圾将被运送到指定的位置，但是结合现场平面以及流程图可见，其现场生产设置存在以下问题：
首先，安全性隐患突出，从平面布局上看加工现场将原料区以及焊工房、下料区等都集中设施，在整个加工过程中原料的装卸，铁屑运输等都在主要的通道前，这样要进入工作岗位多数员工都必须经过这个区域，且必须留意安全性，如果一不小心就会有受伤的危险。因此这样的布局存在安全性隐患。
其次，因为铁屑处理的区域在右下方，所以在生产中要对其进行清理和运输就必须从生产区域出发经过几十米的通道才能完成清理，此时整个车间的作业人员势必会影响运输畅通，因此影响了生产的效率。
第三，在整个生产区域的配置中，原料和初加工区域缺乏有效的运输工具，因此在生产中原料多数为人工搬运，而加工中需要的型材多数长度较大，且数量多，因此在生产中耗费在搬运材料上的时间较多，浪费了时间降低了效率。同时在搬运中容易形成人身伤害的事故。
第四，材料区域设施影响了整个加工现场的物流和人流，所有焊工、清理工、搬运工在加工现场需要不断穿行，影响了材料下料工序的正常工作效率，因此场地中没有搬运机械的作业空间，因此在运输堆放材料的过程中不能进行顺畅作业，同时没有设置材料码放的钢架，材料的堆放空间不能合理利用。现有的生产量需要每月消耗钢材 500 吨，因此现场对材料的管理已经影响了下料工的效率，也就影响了后续工序的效率，虽然引入了下料机床，但是仍不能满足生产需求，如果产量提高则不能保证整体效率。
第五，毛坯与半成品、产品之所能周转的空间较小，因此库房和生产调度人员只能将半成品进行临时堆放，这样就使得原本有限的空间被进一步压缩，这就导致了现场管理混乱，生产人员在安排生产时不得不面对诸多阻碍，零件和半成品需要进行反复确认位置以及加工次序等，严重的影响了工作的效率以及加工质量。
3.3.2 生产现场作业调度的问题
从现场管理状况看，X 公司的现场管理中作业调度也存在一定的问题，其导致以下情况出现：浪费了作业时间，流水线以及生产计划不能合理设置，设备维护和原料供应不及时等，浪费了生产与加工的实际时间，影响了效率提高；空间浪费，整个现场的空间配置不合理，导致搬运材料的过程中存在时间和人力的浪费，一些工作反复进行，影响了生产与加工的效率和安全性提高；材料浪费，在加工中余量过大，精度控制不力、工艺不合理等，造成了设备磨损增加、人工增加、材料损耗、资源浪费等情况；库存浪费，库存成本不仅仅包括空间成本，也包括运输成本，资金成本等，库存不合理就会导致资金积压回报降低，痛恨死还会影响材料的使用效率，无形中造成了企业资源流失。[28]
早上述问题的症结主要是整个现场管理的调度存在问题，即调度失控才出现了上述浪费的现象。究其根源有以下两个因素：
1.“施工卡”与生产衔接不合理X 公司是针对铁路机车以及工程的加工企业，随着我国对铁路机车配件的性能以及要求的提高，针对性的提出了产品溯源的要求。即在机车上使用的零件必须可以追溯其生产的源头。这既是所谓的施工卡制度，因此 X 公司也按照国家的要求建立了对产品进行溯源以及定位的施工卡制度，但是在实际的衔接中，施工卡并没有真正的与加工流程结合起来，在实际的应用中施工卡不能对加工过程起到监督和管理的效果，而是导致管理上的混乱，究其原因就是 X 公司在将施工卡应用到管理中时存在设置不合理的情况，导致生产衔接后管理上出现了混乱的局面，从而影响了作业调度的合理性。从具体的细节上看：首先，施工卡的需要记录的内容没有进行整合，繁琐的记录内容导致一些不必要的工作影响了正常的产品加工了流程的记录。应对内容进行调整，保证生产部门填写时方便易懂，操作简单。其次，不合格登记的内容包括了人、设备、材料等，很容易造成废品责任的推卸，如在实际生产中操作者对加工精度存在疑问时，往往会将废品责任推卸到设备上，责怪机床维护不到位或者故障等导致问题出现。这就影响了该项管理的力度以及责任认定。因此应对整个生产工艺和流程、检验和监督等进行理顺，对流程和节点进行细化，这样才能保证责任清晰，管理顺畅。第三，在实际的应用中，X 公司并没有将施工卡作为管理基础，而是一种应付规范的工作，因此在工作中并没有研究施工卡与生产调度之间有机结合的问题，因此调度人员没有将生产计划和管理调度工作等与施工卡进行结合，从而导致加工作业在施工卡填写之前，等到批量加工完成后才在检验时对施工卡进行填写，此时负责这项工作的调度人员和检验员等，这样的操作已经背离了该项制度的初衷，因此影响了整个加工的调度工作。
因此施工卡不能对产品的投入与加工过程进行有效的控制，没有通过施工卡的执行对不同批次产品进行监督和管理，此时实际加工的过程也就相对混乱，流于形式的施工卡也就失去了对加工进行监督的作用。第四，施工卡的失效，导致生产现场对产品的分类管理的混乱，不同产品和半成品等都堆放在同一个区域，且不能进行明确标记，此时需要生产管理人员进行确认然后再进行调度，严重的影响了整个生产现场的调度管理工作，导致了产品质量的下降。
2.生产转运问题生产转运就是对产品和半成品进行现场运输的过程，在实际的生产中 X 公司没有对不同状态的产品进行差异化处理，毛坯、半成品、成品、翻修品等不能进行归类存放，多数在同一个区域堆放。各种不同加工状态的产品没有明确的标记以及说明，导致加工中产品、材料的转运出现大量的重复工作，需要反复确认产品状态才能进行下一步加工。最后，生产调度人员不能对产品状态进行控制，并按照其状态指挥进行现场加工作业。因此调度人员的工作集中与清点和确认产品状态上， 不能从宏观上对整个加工过程进行控制和协调，使得现场生产效率降低。
3.3.3 生产现场质量控制管理的问题
质量问题是现场管理的重要控制要素之一，也是管理的目标。但是在实际管理中X 公司近些年的扩张较快，其产量也随之增加，因此质量控制也出现了问题。具体情况如下：
1.质量管理认识不足X 公司在管理中遇到的问题不是突发性的，而是积累所致。在实际的管理中因为企业的发展态势较好，同时生产的配件属于代加工，因此产品是按照委托方的图纸进行加工，其精度和标准等都相对固定。因此质量管理与控制在实际的管理中容易被忽视，因此管理者对质量管理与控制的认识以及所具备的知识相对不足。质量管理的措施多数集中在表面，不能形成真正的制度化的管理措施，者与整个管理层的认知有直接关系。一方面，质量直接与成本和利润之间有直接的关系，质量下滑所产生的负面影响不是单纯的废品率的问题，而是成本开支的增加且利润的降低。一方面，质量管理不是质检部门的问题，而应是全员管理的提升，企业的全体人员都应将质量作为管理的重点，并作为责任看待。从这两个方面看 X 公司在现场质量管理存在认知和重视程度不够的情况，导致了现场质量管理存在问题。
2.质量观念滞后X 公司在生产中因为是代加工模式，因此在技术水平上并没有自身的自主技术作为支持，因此在加工和管理中被动的质量控制是主导模式，因此在管理中不能利用先进的质量控制技术和措施主动对产品质量进行管理与控制，从而影响了质量管理效果。
3.质量组织管理不健全X 公司是从小企业逐步发展起来的，因此在管理中仍然缺乏有效的组织与管理，即组织架构不够完善，当然在对质量管理过程中也存在一定的组织不健全的情况。没有恰当的组织机构对质量管理负责，质量管理工作没有足够的处置和执行权力，造成一些相关质量事件缺乏控制和组织。
4.现场质量检验不够健全在 X 公司的产品中多数是轴承零件，其占比高达 80%以上，因此其产品的质量问题多数集中在轴承零件的通病上，如切削损耗、精度差、操作失误、工序错误等等，这些都在日常管理中成为常见的质量问题。X 公司在现场管理中一直沿用工序记录卡以及制造过程中的检验这样的方式来控制质量问题，但是二者之间的衔接不够健全导致了质量控制中存在问题，具体情况如下：
首先，公司针对现场质量管理采用的是流动检验方式，即采用每班一名流动之间员。由流动之间员对生产过程中的每一个机床操作者进行质检，但是其检查的时间相对滞后，往往在加工了多个零件后才进行检查，一旦出现问题已经无法进行及时的弥补。因此在实际的质量检验中，不能及时的发现并解决质量问题。如果操作者对图纸的理解有误则将导致损失。
其次，成本检验环节存在问题。生产调度人员会将成品进行统一转运并送至成品检验口进行批量检验。完成检验后将合格数量以及不合格数量进行登记，并将零件进行分类处理。过程中填写施工卡，然后每道工序的操作人进行确认。除了合格产品以外，还有返修和废品需要处理。其中返修产品的处理在 X 公司的现场管理中还么有得到完善，一些返修品往往被挤压，大致最后不能得到返修而直接变为废品。
第三，量具存在的问题。现场作业中只有质检人员的量具精度较高，在实际操作人员的手中量具多数不能满足精度要求或者因为磨损而导致量具精度下降，从而影响了生产中对产品质量的控制。公司缺乏定期修正和检修的制度，不合格以及检定期超限的量具仍然在一线中使用，影响了整个产品的质量控制。
第四，工时记录和检验问题。多数制造企业在现场管理中实施的是工票制度，过程是调度进行工票的开据，然后工人安装工票的内容进行生产和加工，完成定额并填写相关工票，企业按照工票上的内容为职工核算相应的报酬，但是在实际的应用中，因为 X 公司对工票管理与设计不够合理，使得现场管理存在以下问题，如对于加工产品在加工过程的质量问题没有相应的记录内容，而设计的是检验人员抽检和统一检验的数量，缺乏对质量进行监督与控制的内容，使得加工中出现的不合格产品以及废品等没有记录并进入考核中；再如工票不能对上下游的零件质量进行记录，这样就容易导致不合格产品追溯不能确定质量责任，不能在考核中明确具体的过错；最后，工票没有检验的计量，如互检、自检等，在生产现场几百名工人进行工作，其中引发质量问题的因素众多，少量报废以及不合格就会导致更大范围的质量问题，因此无论是从考核、薪酬等方面，还是从质量管理上都应对工票作业的模式进行改进。
3.3.4 生产现场安全生产方面存在的问题
生产安全是企业的重要现场管理内容，安全生产是任何企业都必须放在重要位置的管理目标。[29]
安全涉及的不仅仅是人身安全也包括设备安全，因此安全生产就关乎企业的经营与效益。而制造企业的安全事故往往是因为管理疏漏而造成的，X 公司在实际的管理中缺乏对安全制度健全，受到场地和资金的限制，加工车间中存在较多的安全隐患，尤其是企业发展迅速，员工数量增加但是安全意识却没有提高，因此现场安全隐患增加也是难免的。如： 铁屑池位置设置问题，使得运输铁屑的通道过长，且容易散落，从而影响安全与环境；人、机器、材料随意设置导致相互干扰容易出现伤人事故；焊接房内氧气瓶和切割机之间距离不达标，容易引发爆炸；成品随意堆放在地面，容易导致人身伤害或者破坏成品质量；大型手动机械运行不规范，影响了整个场地的运输安全；大型原材料下料区域人员随意走动，容易导致安全隐患；运输车辆不能定位管理，随意进入工作区，造成隐患堵塞运输通道等等。
