本篇论文目录导航：
【题目】制造企业现场生产管理探究
【第一章】企业生产现场管理问题探析绪论
【第二章】生产现场管理的理论和方法
【第三章】X公司现场管理的现状
【第四章】X公司现场管理优化方案
【第五章】X公司实施优化方案的保障措施
【结论/参考文献】制造业生产现场管理优化研究结论与参考文献
第 2 章 生产现场管理的理论和方法
2.1 生产现场管理概述
2.1.1 现场管理的内涵
现场管理主要是指对生产现场进行的管理，生产现场就是生产制造产品实现有机转换的场所，是制造生产的重要过程，因为制造生产需要诸多要素的配合，所以现场管理也就必须针对这些要素进行控制与协调，其中包括人员、设备、材料、工艺、环境等因素，针对这些因素的协调与管理要实现的目标包括效率、质量、成本、期限、安全等，这些要素与目标构成一个动态化的系统，而现场管理就是利用方法和手段来实现管理目标，通过不断的调适来改进管理方案，从而实现成本效率最大且成本最低，这就是现场管理的核心内涵[8],情况如图 2.1:
2.1.2 生产现场管理的现实意义
现场管理针对生产和企业的意义重大，因为生产现场企业制造产品的关键流程，所有的成本消耗都在这个过程中，因此现场管理的现实意义如下[9]:
1.帮助节约成本高效的现场管理，可以对人员的行为进行规范，对设备的用度进行控制，对材料的消耗进行监督，这样就可以最大限度的降低成本的支出。通过对生产过程以及物料流动的方式的合理规划，使材料和成品的数量趋于合理，提高生产的效率，节约时间与成本消耗，最终实现生产成本的降低与生产效率相对提升[10].
2.保障产品质量标准化的生产是现场管理的重要思想与目标之一，良好的现场管理制度与规范设置可以帮助生产参与者和设备等，以此提高生产过程的标准化程度，这样就可以最大限度的保证产品的质量整齐划一，避免人为的因素干扰产品的质量波动。同时利用高效的检测与控制反馈来帮助生产过程监督产品质量的改变，及时发现与控制质量问题，从而提高产品的质量。[11]
3.提高生产安全性安全生产也是现场管理的重要目标，因为机械生产中人员机械、物料的接触会存在一定的安全性隐患，因此必须在管理中突出流程和制度的作用，即规范人与物之间的接触方式，从而保证人员的安全。如规范设备的使用流程、规范劳动保护器具的使用、规范作业步骤等。这些都可以帮助生产现场提供安全意识与安全保护措施的有效性，以此实现生产的安全性提高。
4.推动实现生产标准化现场管理所采用的措施是一些方式与制度，因此在生产中对生产的规范作用是十分明显的，对员工、对设备、对流程都必须进行合理规划与规范，这样才能实现现场管理的作用，而这些制度与规范的制定也就实践了标准化。即严格约束各项作业内容，使之成为一个统一的标准，任何人在操作中都必须按照这样的规范进行，从而使得生产的操作、流程、标准等得到统一，以此实现作业模式的统一，减少人员操作对生产流程的影响，让员工按照标准执行，以此可以最大限度的保证产品成本消耗、产品质量的稳定。
2.1.3 生产现场管理的主要工具
随着现场管理的理论发展，现场管理的应用也深入开展，在生产现场管理中应用的工具也就随之丰富起来，针对不同的生产过程现场管理形成的方法与工具也不尽相同，多种工具的应用使得现场管理效果也随之提高。其中具有代表性的工具如：
1.标准化管理模式标准化就是讲各种流程和作业范式规范起来，规程、规定、规则、标准等都应被统一起来，利用文字描述的方式形成文件，并将其进行推广，现场管理与作业中按照这样的标准来指导具体的生产操作。[12]
同时标准化不是仅仅停留在纸面上，而是包括指导培训、练习提高、应用反馈等诸多过程，这样才是实现了标准化。同时也应注意创新与标准化是相辅相成的，应在标准化执行中发现问题并解决问题，利用创新来改进规范提高标准化的应用实效，这才是标准化管理的正确应用模式。
2.定置管理模式定置管理顾名思义就是对生产中的“物”进行控制与管理，即规划物的位置，是各种专业管理的补充，研究人员、物品、场地三者的协调与配合，通过对现场物品的流动与存放情况的分析，清理生产中不必要的物品与过程，不断改善生产场地的利用情况，科学的规划空间，以此促进人与物之间的合理配合，使得材料和成品摆放更加合理，方便工艺开展也可以保障人员安全，这就是定置管理的核心价值。
3.5S 管理模式5S 管理是现场管理的重要方法之一，其包括整理、整顿、清理、清洁、素养的英文缩写，5S 管理的目标与对象是现场环境，是保证生产现场整洁安全的重要工具。利用环境的改善来提高员工作业的情绪与工作积极性，从而提高生产效率。5S 活动的核心就是提高现场工作人员的素养，以此提高 5S 的活动效果[13].具体看 5S 的内容如下：
整理：即对生产现场进行宏观整理，将人与物、设备进行整理与归类，剔除不需要的人、设备、物等，并对必须的生产要素进行合理设置与规划。
整顿：对必须的人员、设备、物品等进行合理摆放，进行标记与归类，人员定位、物品定位，做到人员安全与物品取放容易，并让人员清除自身的工作位置和要求。
清扫：就是对现场进行及时的清理，维持工作生产现场的整洁，没有垃圾和污染等情况，保持整洁的状态。
清洁：及时对前面的三个 S 进坚持和优化，保持现场的环境始终处在最佳的状态。
素养：就是对人员素养进行提高，通过对制度与规范的遵守来养成一致的工作习惯和作风，人员操作素养提高是现场管理各项活动得以执行的重要基础，也是 5S 的重要基础。
综合看，5S 是一种管理模式与思路，其可以通过现场生产的特征制定方案，并进行规范化执行，以此实现对现场管理的整体规范。
2.1.4 生产现场管理理论模式
现场管理的理论基础就是控制用要素和目标，生产目标包括效率、质量、成本、时限、安全、士气这六个方面，现场生产的管理对象包括人员、设备、材料、工艺、环境与信息。[14]
现场管理就是对六个生产要素的管理达到管理目标的达成，这就是现场管理的理论模式。在实际的管理中，实现管理目标就必须对生产要素进行协调与管理，控制生产要素相互之间的配合与协调性，这样才能实现现场管理的目标。其中人员与所有的管理目标相关；设备与效率、质量、成本、时限、安全相关；材料与质量、效率、成本、时限相关；工艺与质量、效率、成本、时限、士气相关；环境与效率、质量、安全、士气相关；[15]制度则与效率、时限、士气相关，由此可见要素人员与效率目标是最为重要的，其都与全部的要素和目标相关[16].因此生产效率是最为重要的目标，而人员是最为重要的管理要素，所以在管理中效率是核心。通过上述分析可见，管理目标是现场管理的纲领，按照管理目标调整生产要素是现场管理的理论模式。
2.2 现场管理优化的基本理论
2.2.1 生产现场管理优化的内涵
现场管理的优化本质就是对现场的管理进行优化和改善，对现场所有的元素进行改良和优化，其目标就是提高生产的效率、产品质量、工作环境、降低成本等。[17]
通过对现场生产管理的优化来提高企业在生产过程中的竞争力。优化的具体内容包括：
1.优化与管理的协调优化即改善管理措施，在优化中管理的作用是维持与改善。维持即利用制度和措施来保持技术标准，维持需要对有效的制度进行贯彻与减持，每一个参与者都应按照标准进行作业[18].改进则是提高目标标准，通过改进来促进现场管理效果的提高，如通过管理优化降低成本，或者利用创新来完成技术或者技术升级等，都是优化方案的内容。
2.优化的过程与结果结果对于优化较为重要，但是过程是关键，如果优化的过程出现了不合理的地方则形成的结果也就不会达到优化的目标。因此在现场管理优化中必须重视过程，通过发现过程性问题来解决现场管理中的问题才是获得良好优化效果的方式，因此在优化中应重视过程。
3.优化对质量保障现场管理中除了对效率的要求就是对产品质量的要求，产品质量是现场管理目标中尤为重要的，如果牺牲质量来改进管理则将失去优化的意义。因此在优化总必须保障质量稳定，不论生产效率和成本如果改变，质量始终是制造业的第一生产目标[19].因此在优化中应保持质量稳定。
2.2.2 生产现场管理优化的目的
通过上述分析可以发现，企业对现场管理进行优化其目的就是改善生产现场要素之间关系，从而达到管理目标。如改善环境、提高效率、降低成本等等，这些都与生产现场中存在的问题直接关联。[20]
从目标和要素之前的关系不难看出，提高效率是较为重要的，效率是生产中时间和产量关系的客观反映，效率的提高也就意味着作业流程与管理的合理。其次就是质量、成本、时限，质量稳定代表了生产流程的合理化；成本降低代表工艺和流程优化合理；时限满足则可以反应管理提高了效率，而同时满足质量、成本、时限要求也就基本满足了客户的要求[21].因此任何对现场管理的优化都应以提高效率、保证质量、降低成本、满足交货时限为优化的目的。并将其结合起来对优化方案进行甄别与执行。
2.2.3 现场管理优化的 IE 方法
1.5W1H 分析与程序分析所谓的 5W1H 就是对目的、对象、地点、时间、人员、方法进行确定，即利用提出问题与解决问题的方式来解决优化的问题，从而将优化的细节进行落实。具体的分析方式如下：
Why--为什么优化
What--优化对象是哪个环节
Where--那个执行的地点
When--什么执行时间
Who--谁来执行
How--如何执行（措施）
在提出问题的同时应对其进行分析，上述为第一次提问，完成后还应进行第二次提问，即优化是否可行，并进行第三次提问，以此确定优化的适应性。前两次提问是对现状的分析，第三次则侧重于研究和探讨优化的可行性。然后就是利用程序分析来解决实际的问题，即 ECRS 四个原则，即取消、合并、调整、简化，的简称，该原则是工业工程领进行程序分析的重要原则，也是管理优化的重要原则，可以帮助减少工序提高效率。[22]
具体看这四个原则的应用如下：
消除，是对提问中得出非必要结果的过程进行消除，通过消除优化过程和制度等，可以消除目的、消除工序、消除制度、消除动作等，消除是优化的第一步。
合并，是对不能消除的要素进行分析，将可以合并的进行组合，以此达到简化的目的，如合并工序、动作等，或者将多人多设备作业结合起来利用一台设备一个人完成。
调整，即对不能消除以及合并的工序进行重新组合，调整其顺序或者方式等，以此达到优化的目的。
简化，就是在上述三步完成后，对剩余的必要工序和制度等进行简化，采用简答、快捷的方法来完成工序或者流程，如增加附件、增加设备等提高自动化程度，简化人工作业内容等。优化的一般是对目的进行取消，对地点、时间、人员进行合并和调整，对方法进行简化，以此达到优化的效果，也就对现场管理完成了优化，并形成方案加以执行。
2.现场工艺分析
现场生产的管理应从工艺和流程入手进行分析，因此现场工艺分析也是管理优化的重要方法，工艺分析主要是从工艺程序和流程进行入手。[23]
首先工艺分析就是指对生产系统和工作系统进行研究，对某个工作系统进行调查，即对整个生产过程进行分析，对现场管理进行了解，以便从宏观上对生产系统进行分析，为优化做好前期工作，并总结问题为细节调整做好准备[24].工艺分析主要对生产和加工过程进行分析，重点在加工和检验工序上。工艺分析可以借助程序图完成，罗列相关工作的留存和工序之间的关系，便于从宏观上进行总体分析。[25]
总结与数理工艺的关键带你，同时应保证工艺流程与现场作业情况相一致，这样才能为优化提供可靠的依据。同时还应其他要素进行标记，如材料成本、交货时限等。
其次，就是对流程进行分析，这是最为基本的程序分析过程，也是重要的技术要求。其将产品的制造过程作为一个研究对象，分析产品制造的全过程，包括加工、检查、搬运等等过程，并对各个环节的工作状况进行分析，尤其是对搬运、储存等环节的成本浪费进行分析，以此对整个流程的优化打下良好的基础，使得现场管理优化拓展到整个产品生产的过程中，提高优化的适应性以及可靠性[26].
2.2.4 生产流程再造
对企业的业务流程进行根本性再思考和彻底性再设计，从而获得在成本、质量、服务和速度等方面业绩的显着性的改善，使企业能最大限度地适应以“顾客、竞争、变化”为特征的现代企业经营环境。主要的过程包括流程诊断阶段。这一阶段包括两部分，一是记录原有的流程，二是分析原有的流程。前者记录流程涉及的活动、资源、控制机制、作业制定、信息流动的方向等。后者着重探讨病源，以改进流程效率。重新设计阶段。分析原有流程之后，接下来就是重新设计流程。新流程不仅是应用新科技，同时也要重视企业社会层面的改革。然后设计新的人事结构和组织机构。新流程可能会对原有的组织结构造成冲击，原本讲求分层负责、部门壁垒分明的传统组织结构被横向整合的新组织形态所取代。之后设计新的信息系统并推出新流程原型。重新构建阶段。这一阶段工作主要有两方面，一是开发及构建新信息系统以有效完成新流程的目标；二是重建人事与组织，该阶段的重点在于如何顺利新的组织架构。
2.2.5 实现管理持续 PDCA 的模式
持续优化就是对优化的方案进行持续改进，其中最为经典的就是管理循环的应用，即 PDCA 过程，[27]其中包括四个阶段，即：
P--计划，按照优化的目标对方案优化进行组织，按照现场管理的需求和目的设定优化的目标和组织实施的过程。
D--执行，按照方案计划组织实施优化C--检查，按照优化的目标对方案优化的结果进行检查。
A--处置，即采用巩固措施以及手段对问题产生的因素进行消除，控制优化中解决的问题再次影响现场管理的效果。
在多数工业企业的现场管理中，A 阶段已经被标准化所替代，利用方案优化形成的制度和标准约束现场管理措施的执行情况，以此提高效果。
上述四个阶段在方案优化中是一个循环过程，因为方案优化后不会一成不变，因为工业生产会议因为市场、材料等因素而导致产品的成本改变，因此必须利用 PDCA来反复改善现场管理的状况，不是一次优化即宣告系统被彻底优化，而是利用 PDCA进行持续优化的动力，以此形成一个持续优化的模式，通过对外部条件的反馈，改变计划目标从而实现优化的持续进行。
