第二章 丰田生产方式
2.1 生产方式的进化史
2.1.1 产业革命和分工的形成
早期人类社会是以传统农业、手工业和小商业为主体的经济运行模式，在此阶段，基本不存在产业分工和生产率考量的问题，人们靠天、靠手艺吃饭。
18 世纪 50 年代欧洲文艺复兴运动之后，伴随着机器的发明和大量应用，人类社会的生产经营活动步入了人机协同的时代，在此阶段，因为机器对人工的替代作用和显而易见的效率提升，人类从繁重的体力劳动中逐步解放出来，促进了产业升级和发明创造，引发了第一次产业革命。在此阶段，人们也正式开始了对生产运作方式和管理模式以及设备有效管理方面的研究并取得了显着的成果。
典型如亚当·斯密在《国富论》中提出了劳动分工理论，并认为劳动分工可大大提升生产效率，其原因如下：
(1)劳动分工使工人专注于单项工作，可提升熟练程度，进而提升生产效率。
(2)劳动分工减少了单人操作时的转换工作，进而降低了损失的换线时间。
(3)劳动分工使人们更专注于特定的工作上，有利于创新和改善的展开。
2.1.2 科学管理的开端
20 世纪初期，以美国为代表的资本主义工商业在雄厚资本和产业升级等因素的助推下迅猛发展，但当时落后的企业管理水平却与企业自身的发展势头不匹配，造成了工人劳动强度大，工时长但效率低，且工资很低，致使劳资关系长期紧绷，这种情况促使管理人员和技术人员共同希望并致力于研究如何在不变更基本条件（人力及设备）的情况下提升生产效率。
1911 年，泰罗在自己早期工厂实践管理经验的基础上，通过潜心研究发表了《科学管理原理》(Scientific Management)，开启了企业进行科学管理的时代，为生产管理提供了理论支撑和有效的手段和方法。
在书中，泰罗提出了，生产效率受操作程序和方法、工作节奏和所使用工具的极大影响，因此要提高效率要针对性的从上述更方面入手。
最终总结归纳为三大方面进行改善和提高：
1) 分离管理部门和生产部门，进行专门化的管控，各司其职，提升效率。同时在早期分工的思想基础上，推行工作单一化，即在非常短的时间内仅进行反复的熟练操作，分离出品质检查、设备维护等给专门工来做。
2) 对操作手法进行标准化，测量“科学”的操作时间，通过标准作业和时间设定进行效率管理并与薪资绩效挂钩，刺激效率提升，标准化作业和操作时间的评定同时也为近代精益生产思想的产生奠定了基础。
3) 大批量生产。根据成本曲线，在生产资料不变的情况下，大批量生产平摊下的固定成本会显着降低，因此更有利于企业降低成本和增强竞争力。
2.1.3 预测大量生产销售方式的产生
在泰罗提出科学管理的同时，美国企业界以亨利·福特为代表将科学管理的思想具体实践并得出适合于当时企业现状的管理模式，即“大批量生产销售”的方式。
在此种管理模式下，企业通过对单一产品的大量生产，降低产品成本，进而增强该产品的市场竞争力，通过大量销售的方式占领市场进而实现正向激励循环。
然而市场并非一成不变的，变动的市场需求以及过分强调的单工种化所导致的生产管理的僵化，最终将此种模式带到了尽头。随即出现的是以通用汽车公司(GM)为代表的“预测市场·多品种生产销售”相结合的管理方式。
除修正了福特生产方式之外，新出现的管理方式还强调控制工序间的库存，减少工序间的不同步，以此来追求生产的平衡化，实现整个企业像心脏一样以一个同样的频率来搏动；同时，追求生产管理的合理化，进一步细化工序和作业流程，提高产线速度，优化流水线进程以达到大量生产为降低成品的规模收益。
伴随着美国经济长达近一个世纪的强势，这种改良后的生产管理方式被广泛的推向世界各个角落，并成为企业管理的范本进行学习和引入，在丰田生产方式被介绍给世人之前，是世界上最广范围和最大影响力的管理模式并至今仍是企业生产管理方式的主要流派和重要手段。
2.2 丰田生产方式的产生
2.2.1 产生及背景
20 世纪 40 年代中期，二战结束而日本进入战后重建期，当时丰田采用的是跟 GM 一样的“预测·大批量生产及销售”的管理方式，这样在工序间、半成品库和成品库房中积压了大量的库存。而战后日本政府的金融政策并不平稳，在40 年代末期推出了紧缩银根政策，这样突然的变化，直接导致了丰田资金困难和周转失措，进而导致了严重的冲突后果。
在这种背景下，以大野耐一为代表的管理层开始反思在日本这样一个经营环境下，直接套用 GM 的管理方式是否合适，在当时的日本，企业面临的经营环境主要特点是：
1) 经营资源不足，包括厂房、电力等固定投入和动力支持，但生产量的需求很高，形成了产能瓶颈，亟待改革分工关系和生产效率。
2) 日本汽车市场的需求相比欧美市场来说，更为多样化，做出合理可靠的市场预测难度很高，对刚性的生产管理方式挑战巨大。
3) 资本不足，无力开展全面的探索性研究和开发。
针对这种经营环境，大野耐一最终提出，全面套用美国汽车企业的生产管理模式是不适用于丰田的，丰田必须着眼于降低消耗和浪费，在必要的时间内生产必需的产品以降低工序间和最终品库存这样的“限量生产方式”为前提，在此前提基础上，进行尽可能的优化，提升生产效率并降低成本，这就是丰田生产模式的启蒙指导思想和开端。
2.2.2 丰田生产方式的演化
丰田生产管理模式从产生到成熟的期间，随着生产和经营情况的不断变化，产生了不同的管理方式的变迁和演化，期间对应的具体技法也经历了进化的过程，了解演化过程和技法的变迁，对充分理解 TPS 的内涵和导入工作大有裨益。
其大体上的演化过程如下：
1947 年，单人双机操作试行? 1948 年，反向搬运试行，即后工序到前工序领料生产? 1949 年，人为操作和机械操作工作的分离，厘清人机关系? 1950 年，机械操作流水线化；流水线开始使用安灯系统推行可视化管理? 1953 年，标准作业的设定和推行? 1953 年，机械加工部分开始采用看板管理方式? 1962 年，设备快速转换的试行，在机械冲压区域实现快速换模? 1962 年，看板管理方式推广至整个丰田公司? 1963 年，多能工培养展开，开始一人多工序的试培养和使用? 1970 年，丰田生产方式体系化，形成理论并在内部基层干部中推广培训从上面丰田生产方式的演化史可以看出，至 70 年代，其已基本成熟并形成自己的理论体系在内部全面推广，伴随着 70 年代的中东战争和随即的全球石油危机，欧美车企在多重因素作用下开始举步维艰，而以丰田以独特的生产管理模式保持了稳定的业绩和高效的成长，直至 21 世纪头十年，丰田甚至达到了自身利润超过美国三大车企的利润总和的高度。
20 世纪 90 年代麻省理工学院的汽车产业研究小组的沃麦克团队写出了着名的《改变世界的机器》(The Machine that Changed the world)一书，让丰田生产模式广为人知并从此成为了引领世界潮流的管理方式之一。
2.3 丰田生产方式的定义
丰田生产方式的定义一直众说纷纭，沃麦克团队在《改变世界的机器》一书中，将丰田生产方式命名为精益生产方式并做了阐述，这也是影响力较大的定义之一。但日本管理学大师川原晃尖锐的指出“沃麦克等并没有完全理解丰田生产方式”，实际上沃麦克团队在其对丰田生产方式的理解和定义中添加了较多的欧美企业管理要素，仅仅将丰田生产方式理解为精益生产方式的话，增大了导入难度和一定程度上背离了其本身。
东京大学教授藤本隆宏认为“排除所有浪费，实现面向顾客的附加价值的顺畅流动”是丰田生产方式的核心和内涵所在，因此丰田生产方式可概括为“丰田生产方式是以顾客订单为出发点，用多种有效手段作为保障，以看板作为生产运营的神经系统，后工序拉动的平衡化生产方式。”
根据定义可看出丰田生产方式包括的三方面含义：1)其理念是以顾客的需求为指挥棒，据需生产从根本上杜绝超量生产的可能 2)通过有效的技法来实现，包括 5s，多能工，一人多机，反向搬运等 3)保障实现的工具，看板系统作为反应迅速的工具被当作拟人化的神经系统而应用，第一时间保证信息流畅通和准确。
2.4 TPS 中的理念、手段和工具之间的逻辑关系
TPS 的各种概念和提法不是孤立存在的，而是在 TPS 的演变过程中逐渐形成的一套存在时间逻辑和相辅相成的完整结构，因此导入 TPS 之前，必须要对其理念、手段和工具有明确的定义和理解，并清楚其逻辑关系，这样在导入的过程中可以避免孤立的使用技法和工具，进而影响到 TPS 的导入效果，要在认知、体会和吸收的基础上系统的梳理后导入。
通过归纳和总结，可知 TPS 三要素之间的逻辑关系如图 2-1 所示：
2.5 丰田生产方式的本质
任何生产方式均是为企业的存续而服务的，因此丰田生产方式其创立初期的目标也不外乎于在恶劣的背景条件和激烈的市场竞争下，短平快、稳准狠的以高效率低成本的最优选择实现企业的经营指标。
丰田生产方式起源于丰田的经营危机，是为了保证企业的资金链，控制企业风险而形成的：其目的是以最少的资源投入（最少的资金、最小的场地、最少的人力）来应对顾客多样化需求并实现最大的产出。所以，丰田生产方式的本质就是“从顾客需求出发，以最精益的系统来实现最低成本、高质量和最大的产出，以实现系统风险的最小化和系统的可持续性”。
从其本质可以看到，任何致力于在激烈市场竞争中立足的企业均可以全面导入 TPS 或者以 TPS 中的某些要素为侧重，着重修炼企业的对应环节，改善企业运营情况，以低成本高效率快速反应的方式赢得市场。
