本篇论文目录导航：
【题目】一汽-大众预批量物流管理平台设计探究
【第一章】汽车预批量物流信息系统构建绪论
【第二章】国内外物流业发展状况研究
【第三章】一汽-大众预批量物流发展现状
【第四章】预批量物流管理信息系统战略
【第五章】预批量物流业务流程再造
【第六章】预批量物流管理信息系统方案
【第七章 - 参考文献】预批量物流信息体系建设研究总结与参考文献
第6章 预批量物流管理信息系统方案
在完成上述业务整合及业务流程再造后，我们针对每一个业务流程，仅以不细化业务要求，将其转化为预批量物流信息系统方案，用于指导预批量物流信息系统的开发。
6.1 需求计划
为实现预批量阶段零件需求的计划性（即需求预测）管理，要求对于每一种订货零件，不仅要知道阶段合计需求数量，还必须知道零件的装车清单（结合整车生产计划，生成零件日需求计划，按照不同交付类型汇总后，生成相应的交付计划）。
通过手工的方式处理单车分解清单生成装车清单的过程极为繁复，一方面处理结果的稳定性不好，往往同一份单车分解清单，不同的人处理，生成的装车清单也不同，甚至会有较大的差异；另外一方面工作量巨大，一般情况下，将单车分解清单处理成装车清单需要占用半天到一天的时间。
6.1.1 外部数据接口关系（A1）
向 Palm2 系统输入整车车型码、Keen 号、年型等数据，经过 palm2 拆车后，将拆车数据回传给本系统。
6.1.2 拆车运算规则（A2）
需要一句预批量 termal 拆车，同时，针对本系统中预批量 termal‘修正数据拆车，并将两份数据进行综合处理，处理原则如下。
通过Plat 系统获取每一种零件对应的供应商，索引条件为不含颜色吗的 14 位零件号。
通过 SAP 系统对比 BESI 数据，判定零件是否为 cop 件。判定规则如下：
整车拆车过程描述
6.1.3 拆车数据处理（A3）
首版装车清单生成后，但是随时间推进，明细表，Termal Pr 将进行调整，这时需要重新运算装车清单，并与第一版装车清单进行比对，提取新增、减少、数量变化的信息，以便进行补订货、取消定货、修改订单等操作。
6.1.3.1 装车清单更新方式
装车清单的更新采用添加式更新，即以第一版装车清单为基础，第二次重新运算装车清单时，与第一版比对差异，并将差异以“N02 新增”、“N02 取消”、“N02 数量调整”记录方式，添加到第一版装车清单中，形成第二版装车清单。同理，每次装车清单的更新，都采用将差异信息补充至上一版装车清单中，实现装车清单升版。（不采用覆盖式更新，即每次运算结果直接覆盖上一版数据的方式）“新增”,新提取的清单相对系统中上一版清单出现新增的差异零件，系统通过增加记录体现差异，“更改状态”为“XX 新增”“取消”,新提取的清单相对系统中上一版装车清单出现减少的差异零件，系统通过修改原记录状态标识体现差异：“更改状态”为“XX 取消”“数量变更”,新的清单中的需求数量与上一版清单中需求数量有差异系统通过修改状态标识体现差异：“更改状态”为“XX 数量增加”或“XX 数量减少”“TAUFUNG”变化以“XX 新增”“XX 减少”组合，记录
6.1.3.2 装车清单更新模式
新增未上表零件订货，采取预批量 Termal 不变（仍采用上一版生成装车清单时的预批量 Termal），调整差异清单，这种情况下，重新运算生成装车清单与上一版装车清单的差异仅仅由于差异清单的变化所造成，即仅仅增加了新的未上表零件需求Termal 差异补订货，采用预批量 Termal 与差异清单同步更新，即使用最新的 Termal数据及与其相匹配的差异清单，重新运算生成的装车清单与上一版装车清单的差异包括因预批量 Termal 数据变化而产生的差异和因为差异清单变化所产生的差异，差异可能比较大6.1.3.3 装车清单更新规则
订货冻结点概念，随时间临近项目装车启动时间，零件筹措周期逐渐缩短，当时间进入某一点，此时，剩余的时间已经不能满足筹措周期的要求，因此到此点时，从项目控制的角度将冻结订货。
冻结期外更新
冻结期外，装车清单主要按照“Termal 差异补订货”的模式进行更新，也可以按照“新增未上表零件订货”模式更新。
冻结期内更新
冻结点操作，由系统根据装车计划，按照预设的周期（触发点需要和项目确认）自动触发（8.22 振强/金彪）冻结，系统备份冻结点时刻的预批量 termal.进入冻结期后，预批量 Termal 将被冻结，装车清单将不能按照“Termal 差异补订货”的模式进行更新，如有必须体现的差异信息（仅限于必须补充订货的差异，冻结期内不允许减少或取消订货，义务接收），按照“新增未上表零件订货”模式更新；备货启动将触发系统冻结装车清单中关于此台车的装车清单，即此时按照“新增未上表零件订货”模式更新，新增的订货需求，只能体现在那些未备货的车号中。
6.1.4 项目数据管理（A4）
6.1.4.1 生产计划规则
通过上传生产计划，并根据实际生产状态调整生产计划，对零件的需求计划进行控制，这也是交付参数运算的依据，是决定零件到货时间，到货数量的根本保证，是将零件筹措周期缩短至两周的基础保障。
6.1.4.2 交付参数规则]
需求数量汇总方式，以装车清单和生产计划为依据，拆分获取的是零件日需求计划，但实际发布的需求计划并非以“日”为单位，因此需要将日需求计划，按照一定的规则进行汇总，生成周需求、TBT 区间需求需求计划冻结点：预批量需求计划通常在装车启动前 13 周左右发布，计划发布后，供应商只能对计划进行能力确认，却不能立即发货，直至时间推进至某个时间点，需求计划进入冻结状态，供应商可以打印发运单，组织零件交付零件最迟交付点：需求计划进入冻结期后供应商可以发货，但是由于零件入库后，需要进行理货、备货、上线交接等工作，零件必须在某个时间点前到货，延迟将延误生产，这个时间点既为最迟交付点。
6.1.4.3 余量控制规则
预批量阶段，由于生产的不确定因素较多，因此零件不能完全按照净需求准备，必须考虑异常消耗，但是预批量阶段零件使用数量有限，零件又不能进行批量筹措，因此需要考虑一定的余量，系统根据生产计划和拆车数据生成零件净需求后，加上订货余量，生产最终的零件订单。
6.1.5 项目数据管理（A5）
6.1.6 订单运算规则（A6）
针对单车分解清单界面，设置订单预算功能，将单车分解清单中符合条件的数据，运算生成零件订单，推送到筹措界面。
1.有效属性打√
2.订货属性打√
3.更新方式不为“取消”
4.供应商字段，三位供应商代码且供应商只有一个
5.现生产装配不为空
6.需求数量大于 0
7.获取方式为 LC
6.2 零件订货
零件订货过程的方案描述为：QA 以物流订单为基础，在系统中维护零件批次，系统结合生产计划和装车清单，按照交付参数，生成多条批次订单，在装车启动前 12 周同时发布，并自动赋予不同的冻结点和最迟交付点，供应商、特殊仓库严格依据订单发货、验收、封存。
6.2.1 订单更新（B1）
1.运算新订单形成系统缓存：每次操作单车分解清单界面的【LC 运算】都会生成一般新的订单数据（新订单）；2.与系统已经存在的订单（老订单）进行对比；对比的字段为：零件号、供应商、交付类型、最迟交付日期，对比的订单为老订单中有效的订单，即不包含更新方式为“取消”的订单。3.差异数据更新：更新的方式为，新增、取消、变更
6.2.1.1 冻结期内外订单更新规则
未进入冻结期的订单：
1.按照以上对比字段，新老版订单中能够完全匹配的订单，以此四个字段作为索引，参照新订单属性，更新老订单除此四个字段的属性，如最早交付日期、筹措员等字段，如果订单数量发生变化，则在更新老订单数量的同时，将老订单更新方式标记为“变更”;2.按照以上对比字段，新老版订单中不能完全匹配的订单，对于老订单中有，新订单中无的订单，则将老订单中记录更新方式标记为“取消”,如果老订单中无，新订单中有的订单，将新订单中的记录添加到老订单中，同时将记录更新方式标记为“新增”.
已经进入冻结期的订单：
1.按照以上对比字段，新老版订单中能够完全匹配的订单，以此四个字段作为索引，参照新订单属性，更新老订单除此四个字段的属性，如最早交付日期、筹措员等字段，如果订单数量增加，则在更新老订单数量的同时，将老订单更新方式标记为“变更”,如果订单数量减少，则维持老订单数量；------与实际不一致2.按照以上对比字段，新老版订单中不能完全匹配的订单，对于老订单中有，新订单中无的订单，维持老订单不变，如果老订单中无，新订单中有的订单，将新订单中的记录添加到老订单中，同时将记录更新方式标记为“新增”.
6.2.1.2 经过磋商订单的更新问题：
1.交付时间：四个索引字段中最迟交付日期判断的是拆车生成的原始的最迟交付日期，两版订单比对时，如果相同，则视为同一订单，判断订单未更新，不会触发取消-新增。
2.订单数量：四个索引字段（不包括数量）一致，发现新订单数量与原系统订单数量不一致时，系统首先判断原订单显示的数量与原始数量是否一致，一致则按照新数量同时更新原始订单的两个数量，不一致，则取消原始订单，新增新订单，也就是说未经过磋商的订单，数量发生变化，只会导致订单变更，不会导致订单取消，且已经进入冻结期的订单数量只增不减。经过磋商的数量，发生变更时，取消老订单，增加新订单。
1）零件号磋商与数量/时间磋商互斥2）数量和时间允许同时磋商，但是在由于单车用量变化，而导致订单取消时，时间磋商信息，随同取消的订单丢失，无法被新订单继承。
6.2.2 订单磋商（B2）
6.2.2.1 交付时间磋商
筹措员经判定是否可以接受供应商的建议交付时间：
如接受，则在系统中做“接受”处理，订单按照供应商建议时间自动调整交付时间如不接受，则在系统中做“拒绝”处理，订单维持原始交付时间，筹措员可与供应商电话沟通，争取将交货时间提前对于供应商已经确认供货能力的订单，在整体需求数量不变，仅仅是个 TBT 交付区间之间数量调整的变更，订单变更后维持供应商供货能力确认状态不变，供应商在接到订单变化的邮件提醒后，如确认因订单调整，导致供货能力状态变化，供应商应修改订单确认状态。这样设置的目的是避免因订单频繁调整，导致供应商和筹措员针对同一零件反复磋商的工作量。
6.2.2.2 零件号磋商
如确认为订货信息错误，需要修改源头系统（如不能修改，则列入差异清单，在拆车时，进行人工干预），之后重新运算，生成正确零件号的订单；
6.2.2.3 交付数量磋商
系统运算的计划的交付数量不可调整，手工创建的紧急需求计划的数量可以按照供应商建议的数量调整；
6.2.3 订单冻结（B3）
订单会在装车启动前 12 周发布，并持续更新，直到装车前两周（结合生产计划和交付参数），订单冻结，订单冻结前，订单信息可以变更，供应商不能发货，订单进入冻结期后，订单信息锁定，供应商开始发货，这样能更好的满足预批量阶段，订货数据频繁变更的特点。
6.2.4 批次磋商（B4）
供应商反馈的信息，同时显示在 LO 筹措界面和质保质量批次界面，LO 提醒质保，由质保判定是否修改订货零件质量批次；如质保接受供应商建议批次，零件订货批次直接更新，物流界面显示提示信息，如质保拒绝，则维持原批次，物流界面显示提示信息。
6.3 评审发货
6.3.1 订单评审（C1）
供应商登陆系统界面，查看订单，获取订单信息后，应该及时组织内部各部门对订单进行评审，评审结果为满足，的直接确认满足，评审结果为不满足或有风险的，确认不满足，且明确不满足原因，零件号、到货时间、或到货数量等信息，并在备注栏中，准确描述问题原因。
6.3.2 订单磋商（C2）
对于供应商反馈不满足的订单，将启动磋商程序，筹措员会根据供应商反馈的信息，评估是否可以接受供应商建议，如确认接受，则订单按照供应商建议调整，如不接受，则维持原订单。
6.3.3 发货管理（C3）
6.3.3.1 零件准备
供应商对同一批次发货的同一种零件必须按照统一的包装容量进行包装，即只允许最多一个少于包装容量的包装。
对于带有订货锁定标记的需求计划，供应商在包装零件时，必须以单件为最小包装单位。
6.3.3.2 文件准备-质量文件
准备交付零件所需要的质量文件，签字后扫描成 PDF 文件。
6.3.3.3 创建发运单
供应商进入系统中的发货模块，按照以下步骤填写发货信息、创建发运单：
1.填写基础信息，如供应商、送货人，车牌，联系方式，预计到货时间等：
2.按项目阶段、选择发货零件。
3.填写包装信息，按照实际包装，填写包装容量
4.上传质量文件等交付所需要的文件
6.3.3.4 打印发运单
6.3.3.5 打印并黏贴包装条码
系统根据供应商创建的发运单中对应的零件锁定状态、包装容量，发货数量等信息生成包装条码，打印条码，并正确黏贴到对应的包装上。
包装条码生成的规则：
标记为装车锁定的零件，按照实际发货数量，及发货零件对应的车号生成条码；零件条码按照对应的车号，黏贴到零件的外包装上；对于一般零件，生成[发货数量/包装容量]（取整）个数量为包装容量的标签，根据需要生成一个数量为（包装容量-[发货数量/包装容量]*包装容量）的标签，将标签正确黏贴到对应的包装上6.3.3.6 修改发运单
供应商可以对已经生成的发货清单执行删除操作，也可以对发货清单下的清单行进行增加和删除。简易视图如下。
6.4 入库验收
基于条码技术的仓库管理框架6.4.1 扫码接收（D1）
扫描发运单，在系统中识别运单信息，验证送货的有效性，并提取运单对应的数据信息，是启动收货的第一步。
6.4.2 发货单版本控制（D2）
扫描运单，可能出现，读取的条码信息，查询不到对应大发货信息，原因是，供应商在打印运单后，再系统中将运单删除。系统运单的条码具有惟一性，供应商删除运单后，即便重新创建与被删除运单完全一致的发货信息，其条码也与被删除订单不一样，因此一旦系统运单被删除，其对应的纸质将失效；6.4.3 零件暂存及包装评价（D3）
物流验收环节，可以操作将零件暂存，其他同一运单无问题零件，可以正常提交质保检验。
6.4.4 数据逆向管理（D4）
此处的数据逆向指的是来货的质量状态优于系统订货状态，需要在允许零件入库，同时逆向调整数据，使其与备货数据相匹配的过程。参照 6.1.56.4.5 验收提交接口（D5）
物流验收完毕后，提交质保验收，对于验收不合格，可允许供应商整改，整改完成后，可以重新提交验收，也就是说验收提交可以在物流和质保间无限循环，直到物流为供应商打印收货回执，确认收货为止。
6.4.6 质量文件的重新上传（D6）
入库验收，同时检验零件及其对应的质量文件，对于质量文件不合格，零件本身无质量问题的情况，如果拒收零件，要求供应商重新发货，将直接导致物流周期翻倍，因此要求，系统允许供应商重新上传质量文件，当然这需要在质保验收环节设置触发条件。
6.4.7 验收返厂（D7）
当供应商交付的零件质量不合格，且无法现场整改时，需要对零件进行返厂处理，系统针对不合格零件生成返厂单，同一运单下其他合格零件可以正常入库。
6.4.8 随机存储（D8）
系统需要支持零件随机存储。
6.4.9 扫码上货架（D8）
可以通过扫描货位条码和零件包装条码，实现零件上货位以及移库等操作。
6.5 整车备货
6.5.1 备货工艺管理（E1）
按照分工对备货任务结合车位进行分组，将关于零件备送方式等备货工艺维护在系统中，在生成备货数据时参与运算。
6.5.2 备货模拟（E2）
系统应结合整车零件需求数据和实际库存数据，时时运算整车备货符合率，并可以通过调整整车优先级别，模拟运算整车备货符合率。
6.5.3 备货条码引导（E3）
备货条码中包含零件库位信息，需求数量，装车工位以及备货工艺等信息，引导备货员备货。
6.5.4 最优路线（E4）
根据仓库实际布置情况，设计最有路线。如，高架区域，先横向优先-手工拣货，在纵向优先-叉车捡货；阁楼区域，全部纵向优先，在横向递进。整体目标，备货过程，不走回头路，全程路线最短。
6.5.5 多次备货（E5）
预批量备货，针对单台车，每次需要备货千余种，很难一次备货完成，系统需要支持，针对同一台车，多次备货的需求，允许递减式备货，也就是每次备一部分，其他未备货零件在下次声称备货任务是重新备货。
