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【题目】精益生产理论在汽车生产车间管理中的应用
【第一章】某汽车企业车间精益生产管理的改进探究绪论
【第二章】精益生产理论与工业工程相关理论综述
【第三章】案例企业当前车间管理现状
【第四章】案例企业车间管理优化方案设计
【结论/参考文献】汽车生产车间精益管理研究结论与参考文献
第三章 案例企业当前车间管理现状
3.1 案例企业介绍
1. 案例企业是一家以生产汽车动力总成压铸件及脚踏板机构总成为主的汽车配件制造企业，以铝合金压铸毛坯件、总成件和脚踏板机构总成件为主导产品，为通用、福特、海马、美国水星、丰田等公司生产各种油底壳、发动机压铸及脚踏板机构总成，平均每天生产零件 21600 件。现有职工 800 余人，从国内外引进的各种高端设备 50 余台。
2. 案例企业车间布局
3. 本文主要分析产品：油底壳
油底壳又称下曲轴箱，是用作贮油槽的外壳，防止杂质进入，收集和储存润滑油，同时起到散去部分热量，防止润滑油氧化的作用。下图为公司的主要产品之一，为美国通用生产的一款油底壳。公司的油底壳生产采用的是半固态压铸技术。
半固态铸造与普通液态铸造相比具有许多明显的特点：铸件的凝固收缩减小，铸件尺寸精度高、外观质量好，减少了机械加工量，甚至可以得到无机械加工余量铸件；消除了常规铸件中的柱状晶和粗大树枝晶，铸件组织细小、致密，分布均匀，不存在宏观偏析；金属充型平稳、无湍流、无飞溅，而且充型温度低，延长模具寿命；简化铸造工序，降低能耗，改善劳动条件，由于凝固速度快，生产率高；提高铸件力学性能。
4. 案例企业所处竞争环境分析
1）未来发展机遇
随着西部大开发、振兴东北老工业基地、扩内需、调结构及“克强经济学”精简放政权、充分发挥“看不见的手”的作用等一系列经济政策的出台为汽车配件制造企业特别是压铸业创造了更为广阔的市场空间和更加灵活的竞争机制。
根据经济学的“2/8 原则”和产业结构发展的规律，专业压铸厂的数量必将增多且规模逐步加大，会由目前的自由竞争市场逐步转变为垄断竞争市场，压铸企业可能会通过扩大投资规模、合并、联合等方式实现企业的龙头地位；新的产业格局将出现端倪。
2） 竞争优势分析
作为国内排名前五的铸造企业之一，案例企业与其竞争对手相比在设备自动化程度、技术设计、创新能力，设计人员素质、员工稳定性等方面具有竞争优势。其中其半固态压铸技术的应用效果，在同行中属第一位。
3） 竞争劣势分析
相对其竞争对手，由于地理位置和当地经济发展结构的影响案例企业员工的竞争意识不强、工作效率相对较低、车间操作人员素质有待提高、公司治理结构和公司中层人员的视野和思维有待开阔4） 外部威胁分析
外资企业的投资建厂和其他企业的扩建将会导致竞争加剧、未来企业间的兼并、重组、人民币对外升值、金融危机、品牌化意识不强、缺乏全局战略意识等因素是制约企业长久发展的重要因素。
3.2 案例企业车间管理现状
3.2.1 现场管理
从宏观、系统的角度根据工业工程对车间工序、作业程序、动作存在的问题将车间问题归类如下：
车间工序存在问题
1. 浪费严重：过多等待、搬运现象。
其中油底壳的整个生产过程中运输时间是 1190 秒，占整个操作时间的 32%,中转箱中等待时间是 1324 秒，占整个操作过程的 35.6%,运输和等待时间占据整个生产时间的 67.6%.
2. 秩序混乱：供应不及时，生产不均衡。
3. 环境脏、乱、差：作业面狭窄，各种夹具摆放不整齐，操作台杂物乱放。
4. 无效劳动普遍存在。
5. 工人的具体操作复杂，重复性工作多，没有一套标准、规范的操作流程。
6. 流程的重复性作业多， 作业等待时间长。
7. 质量问题。
有由于工艺设计不合理而导致的质量问题，也有由于检测疏忽而引起产品流向下一个工序导致的质量问题。
8. 中转库存多（生产线平衡）
由于各工序加工时间不一致及设备安排不合理而而导致在制品多，作为中转库存占据太多空间和搬运时间，加大了物流运输距离，导致效率低下。
3.2.2 车间管理流程
1. 案例企业车间当前工艺程序图
本文以案例企业的主打产品美国通用的一款油底壳为例，对工艺流程进行分析，不仅是因为油底壳的工艺流程包括了所有的操作步骤，而且油底壳的产量占据公司总产量的 50%以上，具代表意义。当前油底壳工艺程序图如图 3-5 所示1. 工序 1 为压铸
2. 工序 2 为去飞边，然后 X 光检测
3. 工序 3 为淬火
4. 工序 4 为运输至去毛刺
5. 工序 5 为运输至 CNC 立式加工中心
6. 工序 6 为运输至 CNC 卧室加工中心
7. 工序 7 为涂胶
8. 工序 8 为气密性检测
9. 工序 9 为抛丸处理
10.工序 10 为入库
2. 案例企业当前流程程序图
根据油底壳的制造全过程及工业工程的分析方法，把加工工艺分为加工、检查、搬运、等待和存储等五种状态加以记录。根据车间实地测量的结果绘制案例企业当前流程程序表 3-1 所示：
从上程序表中可以看出在企业当前的程序流程中，运输距离总共 656 米，整个流程程序的操作时间是 3719 秒，运输和中转箱中等待时间合计占据整个加工过程时间的 67.6%,无效时间占据比例太多。
3.3 案例企业实施精益生产的必要性与可行性分析
3.3.1 必要性分析
作为典型的压铸企业，在面对竞争日趋激烈和整体市场疲软的情况下，不但需要整合上下游资源调整战略，同时还要找到一种高效实用的适合企业本身的策略以提高生产效率，降低生产成本，同时提高产品产量，为企业作为制造业寻求一种长远的发展策略。精益生产作为一种在硬件投入较少，更多体现人的智慧为出发点的理论工具，确实给真正领会其涵义和要领的企业带来实际效益，在开源节流的背景下考虑企业自身特点和理论本土化的问题，可以说精益生产理论是一种必要性的选择。
3.3.2 可行性分析
思想渊源：精益生产作为一种源于日本的企业治理哲学，其中有些思想源于中国的儒家思想，如“自働化”,持续改善等都是中国传统儒家文化的体现，这为精益生产的推广找到了文化根源；理念：精益生产体现的是人的智慧即以最少的投入实现最大的产出，可进一步节约成本；成功案例企业：有众多推行精益生产成功案例的企业提供借鉴参考的资料，避免企业走弯路。
可操作性：精益生产理论虽然有其深刻的民族和文化背景，但在实际操作过程中处处从细微处着手，以小见大，同时又不失其系统性，组织结构相对简单。
