设备是炼化生产装置的重要基础设施，是石化企业固定资产的重要组成部分。保持设备良好的运行状态是保证产品质量、提高企业效益的前提和关键，每4年一次装置维护检修的质量至关重要，决定着下一个生产运行周期的各项操作指标和效益指标。
因此，车间借鉴韩国先进管理模式——工程TPM，分析设备的生产运行状况，了解装置的实际特点，制定详尽可行的施工方案和措施，以保证设备检修与现场管理进行有序化、高标准化，从而创建完好装置。
一、检修前运行状况分析
1.设备“老龄化”，损耗严重，存在较高的安全隐患
1#加氢裂化装置和制氢装置属于老区生产装置，运行时间长达18年之久，大部分设备、容器等都在一直使用，经过多年的运转和腐蚀，很多设备都有不同程度的老化、损耗和减薄，甚至有些设备还在带病作业，不能满足当前高负荷生产的要求，存在不同程度的隐患。
2.生产波动频繁，对设备影响大
根据整个炼化企业的平衡需要，装置的生产负荷经常调整，晃电、断电等突发现象也时而发生，水、气、油的压力、温度变化会给设备造成冲击。另外，原料来源地多，原料油组成成分不稳定，有些元素、杂质对设备产生一定的影响。
3.思想认识不足，设备维护保养不够
由于车间在设备管理上存在一定的局限性，对循环氢压缩机干气密封等那些改造后的新设备没有使用经验，需不断摸索深层次的专业知识和技术，在设备储存、使用和维护的要求、禁忌方面有欠缺，造成设备损毁、损坏，甚至导致装置停车。
4.事后维修模式单一，不能有效地结合
一直以来，设备管理总是出现问题再检修，事后维修比重较大，而隐患治理和预防维修模式还在摸索中发展，相互结合不够紧密。虽然很多职工在巡检中能够及时发现一些泄漏、杂音等隐患并处理，但在日常的维护和保养中对设备各部件的使用寿命周期等还不够了解，不能做到预防性检修。
二、工程TPM与各检修项目高度契合
历次的设备检修施工过程中一般具有时间紧、任务重、费用少、交叉作业等特点，这也一直是检修管理的难点。在本次设备检修工作中，车间充分借鉴工程TPM的管理思路，在检修前、检修时、检修后做好了详实的准备，保证了检修工作的顺利、高效进行。
1.划分各区域，检修有章可循
车间结合1#加氢裂化、制氢两套装置的实际情况，实行分区管理。将1#加氢裂化划分为原料区、分馏区、循环氢脱硫区等5个区域，制氢划分为原料区、PSA、压缩机区等5个区域，并用警戒绳相互分隔开，并将相关的吊装、运输等车将指定活动范围，每个装置设定专门的检修物资、检修废旧材料存放区域，施工器具定点摆放，设置指示牌，保证现场的整齐、有序可控管理。
2.相关程序上板，按条例办事
检修过程中，各种用火、受限空间、高处作业等情况较多。车间将相关手续的办理程序上板明示，以便施工单位了解情况，按程序办事。同时，每天将施工人员情况、作业环境的分析情况等关键信息刊登在现场，使大家对现场项目名称、负责人、施工单位安全负责人等一目了然。若发现不符合工程TPM要求的施工，可以直接要求相关责任人进行整改，并对质量验收。
3.关键项目，实时跟进
针对1#加氢裂化加热炉改造、高压换热器E106整体更换、制氢转化炉F102、F202检修等关键项目，将检修进度、检修工序、检修记录的相关信息制成展示牌放在检修指挥部中，每天专人现场统计检修进度，现测、现填、现画，实时更新，不仅提高了数据的准备性和及时性，而且强化了检修人员对检修管理的意识。
4.运用TPM检验检修质量
设备检修主要是按照设备运行的不同周期，不同工况分别进行设备大修、临时检修。车间以TPM为依托，不再拘泥于“桌面演练”，而是深入现场，从影响设备平稳运转的不定性因素出发，逐个排除，确定要因后，进行整改落实，并形成对比，检验检修质量。例如换热器的清洗质量决定着下个周期生产运行期间的冷、热源交换效果，如下图：
TPM的核心是持续的改善，工程TPM是利用检修“改善”，改善工作流程、效率、安全、成本等，是在5S的基础上，对设备精细化管理的进一步推进，特别注重细节的完善。例如1#加氢裂化装置原鼓风机软连接处风吹日晒帆布破损漏风，在运行期间只能暂时缝合，现借检修机会更换新的软连接，彻底解决泄漏的隐患。
另外，本次检修中循环氢压缩机部分的改造和升级较多，材质升级后的干气密封放空线，氮气线的改造等都避免了以往生产中存在的弊端，优化了生产中的各项参数，为下个运行周期的平稳运行奠定了基础。
三、效果及总结
通过分析车间的现状，结合韩国工程TPM的管理理念，理清本次检修的工作思路后，为期两个月的现场检修工作有序开展，使1#加氢裂化和制氢两套装置检修中的安全、质量、进度等始终处于可控状态，保证了各个检修项目的全面、高效、高质完成，为完好装置的创建创造了条件。【图略】
