摘 要： 化工设备管理在化学工艺制造生产中的作用举足轻重，管理运行机制的特性直接决定了设备安全及维护可靠性程度，由此可见，规范有序的化工设备管理运行机制才是系列问题的焦点，应当成为主唱的重头戏。基于此，文章结合管理视角下化工设备安全隐患初探、日常管理环节中化工设备维护保养全解读、创新状态监测诊断及维修策略技术攻略三个层面，系统展开化工设备安全及维护地探讨研究。
关键词： 安全管理; 化工设备; 安全维护; 探讨研究;
化工产品有其严苛的生产条件，多属高压、高温及复杂介质工艺，技术含量要求较高，其生产原料及产成品赋有易燃易爆的特点，且大多归类于强腐蚀、剧毒性物质，因此要求应用生产的设备运行必须具备极高的安全可靠性。因此，重视设备安全、加强设备安全管理应作为化工生产的头等大事来抓，容不得丝毫松懈与马虎。
1 、管理视角下化工设备安全隐患初探
1.1 、初期隐患故障
安装完成之后，即便化工设备通过了全面性的技术审查及验收，仍然不能松懈马虎，一些初期的故障隐患往往还很难避免。一是设备质量可能存在的问题。此方面的问题多见于使用性能缺陷及设计结构性不足等，主要表现在材料不合理选用、加工零部件精度不够，工人在操控设备时不能熟练掌握设备性能，设备运行出现操作失误现象等，所有这些都将导致化工设备发生初期故障。为避免类似问题发生，应在采购之前认真调查摸底，摸清设备相综合技术指标的底数，必须将落后技术拒之门外，先行规避设计硬伤所导致的问题。待精心购置之后，一旦在检修期有不合格零件被发现，应马上更替维修，并在此基础上进一步严格操作规范，首先在源头杜绝藉产品质量问题发生；二是设备安装可能出现的问题。设备安装作为一项系统性工艺流程，首先要求管理人员的管理水平到位，操作工人的综合素质能力有保障，各种计量器具确保达到精度标准，这些影响因素至关重要。如若安装操作失误，便难以确保设备稳定运行，也为后续流程埋下安全隐患。对类似故障隐患须重防，尽量避免“亡羊补牢”行径，这就要求企业对安装人员展开定期培训模式，强化理论性技术能力，并通过实践丰富操作经验，并做到熟悉出厂设备的安装要求，无论技术工程资料还是设备附属文件内容，均能了然于心。既要保证设备跑合阶段跟踪到位，又要善于利用生产间隙排查隐患，进行全程防控，并及时将问题解决于萌芽状态；三是工艺布局潜在缺陷的问题。设备如若出现有形磨损，通常会因为不合理的工艺布局而加剧，最终致使设备难以维系正常的运行节奏，基至瘫痪。此外，工艺缺陷方面的问题又会直接改变工作环境，影响设备工作特性的正常发挥。如此使其在非正常工区域内长时间运行，极易造成严重的安全事故，一旦出现此类问题，将难以挽回。要想确保此类故障不会发生，关键在于做好工艺师、安装人员及设备设计师三者之间的密切沟通工作，经过协调沟通，才能会对工艺布局方面的问题早发现，尽快给予调整解决。
1.2 、中期隐患故障
一段时间使用之后，设备零部件必然会出现磨损现象，关键看是否在正常范围内。设备在磨合期能顺利度过，固然可喜，但仍不可掉以轻心，并不保证后续的问题不会出现，随着设备运行时间持续增加，很多新问题极有可能发生。一是自然性耗损问题。通常情况下，液压设备使用寿命相对较短，特别是一些滚动轴承、密封件磨损会很快，若不及时更换，则难免会导致大的安全事故。因此，日常应留意一些易损件运行状况，一旦发现达到使用极限，应立即更换，防止因更换不及时影响到设备的整体运行。要坚决杜绝设备带病工作，对这个问题必须警钟常鸣，要做到这一点，一要保证零部件供应可靠稳定，二要保证员工队伍技术功底扎实深厚；二是非自然损耗故障。这个问题尤其要注意，有的设备部件初期运行稳定，并未有问题隐患显露出来，但积累一段时间之后，也会集中爆发出一些问题。类似故障表现很多，有非易耗品疲劳损伤方面的，也有配合关键节点磨损方面的，还有属于应力先天性缺陷方面的，等等。之所以出现这类问题，关键是有的企业偏面追求利润最大化，像这样超负荷运行设备的最终结果，必然是故障率增加，不可避免为重大事故埋下隐患，如此故障人为因素当戒。对于这样的问题，管理层应予以高度重视，要切实制定出公司及下属二级分公司的化工设备制度规则，做好主观意识领域的重点文章，在整体提高相关人员管理素质的同时，跟踪摸排设备运行情况，健全维修日志及设备运行档案，实时摸清底数，防患于未然。
1.3 、后期隐患故障
此阶段为化工设备运行故障多发期，也是各类问题的集中爆发点。首先，应看到化工设备历经长期负荷运行，各种故障隐患纷纷露出水面，且经过多次大修之后，更换过的零部件也难以与原有部件精确锲合，一旦某个维修环节水准不到位，设备运行产能效率将大打折扣，逐渐与最初设计标准相去甚远。再者，由于设备长期疲劳工作，能给零部件喘息的机会又少得可怜，且严重耗损耗，就算是非易耗性零部件，也难以承受超负荷运转，由于应力疲劳会直接导致整台设备运行效率大减。这期间，难以预测的各种故障便纷纷爆露出来，导致维修频率大增，维修成本呈直线上升态势，最终选择只能考虑整体更换。
2 、日常管理环节中化工设备维护保养全解读
2.1、 日常设备管理维护
设备日常管理维护内容有很多，大致分为清理擦拭、调整润滑等步骤，属于一般性的日常设备护理手段，主要用以保护与维持设备的技术、生产性能，通常被称作设备的保养维护。设备保养维护大抵有四个环节：一是内外清洁，保持设备整体整洁，主要通过清洁环节查看齿条、丝堵及齿轮箱是否渗油、漏气，查看滑动面、油孔等处有无油污，尤其设备周边有无杂物，切屑物是否清扫干净等；二是工具要摆放整齐，各种工件要整齐到位，各种线路、管道心须理顺清楚，要有条理性；三是设备是否保持良好的润滑状态，换油及加油要及时，确保无干磨、不断油，时刻保持正常油压状态，油标窗口明亮清晰，不仅要保证油路畅通，更要确保油质合乎要求，查看油杯、油枪及油毡能否保持最佳的清洁状态；四是必须严格安全操作规范，并随时查验设备防护安全装置是否可靠完善，对一切不安全因素要反应迅速，一旦发现不良苗头应立即予以消除。
2.2 、定期设备保养维护
一是一级保养应落实。由操作工人牵头，维修人员协助，严格落实设备保养维护计划，定期进行设备的定点检查与拆解维护，清洗部位要严格按规定操作，系统进行管道与油路的疏通，结合检查情况确定毛毡、油线及滤油器是否需要清洗、更换，并随时对设备部位配合间隙做出调整，随时保持设备各部位紧固到位。一级保养时候通常要求用时4至8小时，要求一次保养不仅要重过程，而且要做好维护记录备查，尤其对未清除缺陷的部位必须标记明确，说明清楚，最后送交机械员验收；二是二级保养要到位。此保养内容由维修人员牵头，操作人员辅助完成。主要要求是，应将设备的二级保养列入检修计划当中，重点进行设备解体检查与分解修理，根据检查情况修复或更换磨损部件，由于此项内容较为复杂，通常保养时间控制在一周左右，详细包括设备的内外清洗、电器的检查修理等等，完成二次保养之后，要求维修工人检修记录要填写详细，由机械员与操作者共同来验收，并将验收单送达设备动力管理部门存档备案。
3 、创新状态监测诊断及维修策略技术攻略
3.1、 设备点检技术需规范
设备点检分为定期点检与日常点检两部分。日常点检主要执行人是操作人员，在设备日常操作中，主要凭借感官检查设备运行状态，并结合日常点检打卡的方式做好点检记录。
3.2、 设备监测技术要创新
设备的状态监测已经由单纯的人工模式，逐渐向人、机结合的模式过渡，把设备的监测仪器及某些运行环节交与计算机，结合电算方式实现精准监测。设备计算机在线监测的实施，无形对日常工作提出了新的更高的要求，不仅要做好岗位素质培养文章，培训技术专业型人才，建设专业化技术队伍，而且要全面开展创新研发工作，要全力开发在线监测技术软件，创设全新模式的监测状态项目，以满足企业现代化管理生产的需求。
3.3 、设备诊断技术要领先
诊断技术可谓包罗万象，主要涵盖了信息处理与检测技术、预测与识别技术等。总体来讲，设备诊断不单能实现故障鉴定与识别，而且能够预测并分析设备运行周期，结合各种信息与数据来定量运行规律，而这些必须紧密结合与设备运转周期，必须结合设备的使用寿命来现场说法，否则难以真正达的目的。应结合设备日常综合管理做文章，要将诊断技术细化到每一运作环节，做好信息数据的采集与整理，对设备终其一生全程诊测。
3.4、 设备维修技术应全面
要采取多条腿走路的方式，学习并吸收先进的维修技术，全面履盖维修环节。首先，重在提升现代化维修管理水平，要有拿来主义的精神，积极引进国内外维修领先技术，让化工企业全面应用等离子与亚弧焊接技术，系统掌握热喷涂与电刷镀技术，尤其是特别适用于维修层面的粘接与镶嵌修复技术等等。
4、 结语
化工企业规模发展的最终目标定在提高设备生产力，全面推行高效益运作机制。而要实现这一目标，化工设备故障率能否有效控制、降下来，才是问题的关键。尽管设备故障不可避免，但事在人为，关键看如何站在管理角度对待设备的安全与维护工作，归根结底是看企业生产日常管理水平，这一点非常重要，也是主要难点，必须切实落实解决。
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