3.2.3制动效能的分析
3.3台架试验的标准简述
3.3.1国标QC/T 479-1999台架试验方法
3.3.2国标QC/T 239-1997性能要求
3.4国内外试验规范的比较以及个人对标准编制的建议
3.4.1与国外标准的比较
3.4.2个人对标准编制的建议
3.5本章小结4制动器综合性能检测装置的设计
4.1试验要求
4.2制动器性能检测装置的选择
4.3惯性式试验装置的设计原理
4.4试验装置的整体设计
4.4.1系统构成。
4.4.2制动器试验台架设计的主要计算
4.5本章小结
5制动器制动性能试验数据分析
5.1对性能试验结果的曲线分析
5.1.1磨合试验曲线分析
5.1.2效能试验的曲线分析
5.1.3衰退试验的曲线分析
5.2不同型式制动器的制动性能对比
5.2.1不同结构制动器的性能对比
5.2.2根据曲线判断各鼓式制动器性能的优劣
5.2.3制动器的驱动形式对比
5.3制动力矩波动的综合分析
5.4本章小结
6总结和展望
6.1全文总结
6.2全文展望
5、论文的理论依据、研究方法、研究内容。
台架试验是目前用来衡量制动器性能优劣的最主要的检测方法之一。用来模拟制动器的实际工况，以总成台架试验的方式来测试制动器总成的制动效能、热稳定性、衬片磨损以及强度等项性能，围绕提高制动器的性能，验证其特性，改进可靠性等进行的。在新产品的研发阶段，台架试验主要用来测试制动器总成的热效能、衰退恢复性能、以及可靠性试验。在产品批量生产阶段，主要用来检测产品质量的稳定性等。本文从台架试验方面分析影响制动器性能的主要因素，如制动效能、制动器的结构型式、热稳定性、摩擦材料的选用等等。以此来改进制动器的结构设计。试验台的研制为进行制动器的基础研究和性能测试提供了有力的技术手段，对确保汽车制动系统正常可靠工作至关重要，可满足企业准确、快速、有效地对制动器各种综合性能检测的需要，具有广泛的应用前景。通过本文中所设计的台架的测试，可检验该公司载重汽车的外协制动器制动性能，尽早的杜绝制动隐患，避免发生事故。并能为载重车辆行车制动器的结构设计提供一些建议。
本文研究的具体内容有以下：
1、对行车制动装置的原理进行了分析，研究了不同结构型式制动器以及驱动机构的选择，并对行车制动器的结构设计步骤进行了说明，以及对主要零部件的材料选择进行了研究；
2、通过对以上类型制动器所在的制动系的性能要求介绍，总结了行车制动器的制动性能要求，并研究了国内外的制动器试验规范，总结了我国标准与国外标准之间的差异和我国标准的不足，提出了自己对标准编制的建议。
3、根据厂家的检测需求，选择了设计惯性式制动器性能检测装置，并对其设计原理进行阐述，开发出了一台纯机械惯量模拟的单端惯性式试验台架，该制动器试验台架的研制满足了实际检测的生产的运用；
4、通过对比不同结构型式制动器各项性能检测的数据，分析了影响制动器制动性能的一些关键因素，并指出了在制动器结构设计时以及制造装配时应注意的问题，为设计出高性能的制动器提出理论上的依据；
5、对全文进行总结，并展望了未来载重车辆行车制动器的发展趋势。
6、研究条件和可能存在的问题。
汽车制动系直接影响着汽车行驶的安全性和停车的可靠性。汽车的制动性是汽车的主要性能之一，它直接关系到交通安全。而制动器是制动系中直接作用制约汽车运动的一个关键装置，是汽车上最重要的、产生制动力的安全部件。
随着汽车速度的提高，对汽车行驶安全性也提出了更高的要求，所以对其的设计、检验尤为重要。
本文以载重汽车行车制动器为对象，研究了制动器的设计原理、结构形式和主要零部件的选择，通过对制动系性能要求的研究，了解到制动器的性能是制动效能和效能稳定性的重要保证。通过对制动器性能要求、国内外制动器试验规范的研究，了解到制动器性能检测的关键，并指出了我国试验规范中存在的不足，给出了对标准编制的建议，通过对制动器性能检测装置的比较，开发了惯性式制动器性能检测装置，并阐述了该试验装置的设计原理和设计步骤。
由于国内汽车工业水平比发达国家汽车工业水平相对落后，国内制动器试验技术也起步较晚，随着对国外试验设备的引进，对先进技术的消化吸收和自主创新，也己取得了巨大的进步，并填补了这一空缺。典型的国产制动器试验台有天津大学天津内燃机研究所研制的ZDQ型制动器试验台（ZDQ-1 ），吉林大学机电设备研究所研制的JF系列试验台以及中国科学院智能机械研究所研制的制动器惯性试验台等。总的来说，国内惯性试验台的设计中，对负载的模拟大多还是以纯机械惯量模拟为主，虽然国内试验台在结构外形上己很接近国外的设备，但在真正控制技术方面还有较大的差距，国外运用电惯量技术，已经减小或取消了机械惯量部分，提高了设备的加载精度和自动化程度，更减小了加工制造的成木。并且先进的控制技术在信息采集、信息处理和数据分析方面的运用有着丰富的经验，都是我国试验技术方面需要学习和改进的。
不仅是台架本身有着控制技术方面的差距，国内的台架试验标准也是在参照国外的标准的前提下，根据我国的现实的经济条件制定的，并且还需不断的改进。只有通过精确的试验设备和统一的试验标准才能有准确的试验数据，才能有效模拟制动的实际工况，为改进制动器的结构设计提供真实有效的参考数据。
7、预期的结果。
提高制动器的制动性能至关重要，而设计一台模拟性能好、加载精度高的检测装置也非常重要。本文通过单端惯性式性能检测试验台来测试制动器的制动性能，是纯机械惯量模拟的惯性式试验台架，无论是在控制技术方面以及试验操作方面都有一定的局限性。检测装置有以下几点又待改进。
1、纯机械惯量模拟系统不能实现惯量模拟的无级调整，现在国际上比较推崇的是电惯量技术，采用这种技术可以减小原试验台的结构尺寸，减小了飞轮制造的成本，实现系统惯量的无级调整以及提高了试验设备的加载精度。
2、只是针对制动器的热衰退性能进行测试，载重汽车的道路条件十分恶劣，水衰退现象也很严重，试验台上也应满足水衰退性能的检测。
3、实际检测装置设计的气压管路系统是并非完全模仿汽车实际气压制动系，导致跟实际的行车制动过程有一定的误差，所以在以后的制动器试验台中设计气压、液压制动系时，应更好的模拟或还原真实的制动工况。
通过对对课题的研究，了解到目前大多数的载重汽车采用的是气压驱动的鼓式制动器，极少数的轻型载重汽车采用前盘后鼓式制动系统。而通过分析鼓式制动器的结构、性能等，逐渐发现鼓式制动器存在着制动散热性差等诸多缺点，进而研发使用了气压盘式制动器。气压盘式制动器集聚了盘式制动器本身的优点，如：散热快，重量轻，构造简单，调整方便。特别是高负载时耐高温性能好，制动效果稳定，热稳定性好。经过国内外汽车研发机构多年的研究和试验，总结出气压盘式制动器在所有的主要性能方面都优于传统的鼓式制动器，并将其广泛使用在新型的载重汽车上。
8、论文写作进度安排。
2015.05-2015.06 开论文会议
2015.06-2015.07 确定论文题目
2015.07-2016.02 提交开题报告初稿
2016.02-2016.06 提交论文初稿
2016.07-2016.08 确定论文终稿
2016.08-2016.09 论文答辩
