第 2 章 烟气脱硫技术
2.1 引言。
我国改革进入攻坚克难的阶段，各地区各行业发展进入深水区，生态文明建设纳入社会发展的各个阶段，绿色发展成为各个地区和企业发展的目标，怎么搞好环境治理，怎么做好大气污染物防治，进一步发展脱硫技术都成为必然，本章节对脱硫技术进行概述，以发现各脱硫技术的弊端，以期实现脱硫技术的进步。
脱硫技术在已经形成的研究成果中，根据脱硫装置在燃烧前后的位置关系，分为燃烧前的脱硫，燃烧进行中的脱硫和燃烧完成后的脱硫。燃烧前的脱硫设施又包括机械式的脱硫设施、化学反应脱硫设施、等离子体[21-23]的脱硫设施、加入细菌的脱硫设施、超声波脱硫设施等，机械式的脱硫设施主要包括跳汰及浮选机脱硫设施、摇床类的脱硫设施、引入旋流器的脱硫、螺旋选矿机脱硫，化学反应脱硫设施主要是指煤的热解和加氢热解脱硫方法，电磁式的脱硫设施主要是电化学法，加入细菌的微生物法[24]
脱硫设施主要是采用生物脱硫的方式，超声波脱硫设施主要是微波法。燃烧进行中的脱硫主要指在炉膛内增加石灰石的工艺。而对于燃烧后面的脱硫工艺就比较多了，这其中有一些是湿法的脱硫，有一些是干法的脱硫，还有一些是半干法[25]的脱硫，湿法脱硫设施占整个脱硫设施的百分之八十五，在这中间石灰石-石膏法又占到了整个脱硫设施的百分之三十六点七、其它湿法脱硫设施如氧化镁法、双碱法和氨法等约占百分之四十八点三。
2.2 石灰石 -石膏法。
2.2.1 工艺流程及原理。
石灰石-石膏法[26-28]在目前烟气脱硫的治理当中,应用是最广泛的,技术是最成熟的，该工艺的工艺流程描述如下：在整个工艺流程中首先设置脱硫剂粉料仓和脱硫剂研磨及螺旋输送装置构成的脱硫剂制粉系统，然后制成的脱硫剂粉剂进入脱硫剂浆液配置系统（含带搅拌的浆液罐、浆液泵等），配好的脱硫剂浆液通过泵打入吸收塔底部溶液循环池，脱硫循环泵通过底部的溶液循环池吸液，然后打入脱硫塔内进行循环，脱硫液通过设置在喷液层的喷液喷嘴散射到吸收塔内部，用以去除烟气内部的二氧化硫和三氧化硫，在这个时候反应生成物再被进入到脱硫塔内部的空气氧化为石膏，在这个过程中消耗了大量的脱硫剂石灰石。每个循环泵都是与它们自己的喷液层来连接，这就是所谓的单元制。在脱硫塔中，喷入脱硫塔的石灰石浆液与烟气中二氧化硫相接触产生石膏[29-31]，产生出的石膏再通过输送石膏的浆液泵释放到塔外，设置石膏脱水系统来将输送到塔外的石膏脱水。石膏脱水主要通过旋流装置、浆液分配装置和真空皮带脱水机。通过以上的脱硫处理，净化后的烟气通过两级除雾器进行除雾，在两级除雾器中将净化烟气所携带的雾滴清除。在后续的过程中要通过工艺水泵将工艺水箱中的水打入到除雾器中对它进行清洗。在整个过程中，经过了布袋除尘器的锅炉烟气从下部进入脱硫塔，在脱硫塔内部向上流动，而脱硫液向下流动，在流动的过程中相互接触，去除掉烟气中的二氧化硫，然后洁净的烟气通过烟道进入烟囱排向大气。
该工艺的工艺原理有如下反应过程：1、吸收过程（吸收剂为石灰石）：二氧化硫溶于液体 SO2+H2O=H2SO3，除了二氧化硫以外，在烟气中还有 HCl 和HF，在烟气进入脱硫塔的过程中，他们也被带入脱硫塔，装置脱硫的过程中，也被一并带入被处理掉；2、酸的离解：二氧化硫溶于水，生成亚硫酸，离解程度与酸碱度有关，酸碱度低时反应如下：H2SO3=H++HSO3-，酸碱度高时反应如下：HSO3-=H++SO32-,烟气中的 HCl 和 HF 也跟着这个过程离解如下： HCl=H++Cl-，HF= H++F-，根据这些反应，在离解时，H+离子变为游离态，导致酸碱度降低，溶液中的 H+变多，导致二氧化硫不能再继续溶解。所以，能够让溶液继续吸收二氧化硫，就要让 H+减少，而减少 H+最好的方式就是中和；3、中和反 应 ： 用 石 灰 石 浆 液 与 上 面 提 到 的 离 子 发 生 反 应 如 下 ： CaCO3+2H+=Ca2++CO2+H2O，Ca2+离子与酸反应：Ca2++2Cl-= CaCl2，Ca2++2F-= CaF2，Ca2++2HSO3-=Ca（ HSO3）2，Ca2++SO32-= CaSO3，产生亚硫酸钙的反应，主要在吸收区的上半部分，在这一部分二氧化硫含的比较低，所以这个区域酸碱度比较高，HSO3-的浓度就会被降低，从而消除了在吸收区产生垢的情况。4、亚硫酸氢钙和氧反应 ： 一 些 亚 硫 酸 氢 钙 被 氧 化 风 机 鼓 入 脱 硫 塔 的 氧 所 氧 化 ， 反 应 如 下 ：
HSO3-+0.5O2= SO42-+H+，CaCO3+2H+= Ca2++H2O+CO2，SO42-+ Ca2+= CaSO4。5、生成副产品的结晶：产生的硫酸钙随着越来越多，超过饱和就会结晶，从而产生石膏晶体，反应如下 CaSO4+2H2O= CaSO4.2H2O，浆液中固体维持在 130g/l 左右的水平，石膏结晶效果最好，石膏不断的从系统中排除，新的石膏不断的生成。
2.2.2 工艺优缺点。
石灰石-石膏法技术优点：1、技术比较成熟，在各行各业都有广泛的应用，尤其在电厂上，运行可靠性高；2、脱硫装置使用寿命厂，操作维护简单；3、石灰石作为脱硫剂，它的购买途径比较广泛，价格也低廉，便于就地购买；4、对各种煤种都适应，可适用于高硫煤、中硫煤和低硫煤等各煤种，单机可以处理的烟气规模比较大[32-33]。缺点：1、节能效果差，因为石灰石-石膏法液气比一般都在 15L/m3以上，所以循环水泵一般比较大；2、在脱硫塔中，由于脱硫剂浆液酸碱度不恒定，所以烟气中的二氧化硫与脱硫剂反应产生的硫酸钙过量从而造成设备的垢产生过多，甚至发现堵塞现象，对设备的运行也会产生影响；3、石灰石 -石膏法脱硫工艺中颗粒比较大，对于化学反应的进行影响还是比较大的，这样脱硫的脱硫效率也很难保证；4、石灰石的杂质比较多，活性会受到很大影响，对脱硫效率影响也比较大，对运行成本、运行性能都会有影响；5、石灰石副产品品质比较差，在实际的工业运用中很多是无法充分利用的，在现场就需要掩埋或者找空地进行堆积[34-37]。
2.3 氧化镁法。
2.3.1 工艺流程及原理。
氧化镁脱硫技术在市面上的应用成熟情况只稍逊色于石灰石-石膏法脱硫工艺，该工艺的工艺流程描述如下：脱硫设施区域主设备布置于引风机后。烟气脱硫系统采用浆液循环、塔内强制氧化方式的烟气脱硫工艺。吸收剂采用轻烧氧化镁粉。
主要工艺流程为烟气从锅炉出来以后，经过布袋除尘器，在布袋除尘器的后面会设置引风机，一般脱硫塔则设置在引风机的后面，而进入脱硫塔的烟气一般是从底部进入，然后循着脱硫塔上升，在上升的过程中与从喷嘴喷淋出的液体进行传质融合，在这个过程中烟气与脱硫剂进行了充分接触反应，锅炉烟气中的二氧化硫被浆液吸收后进入喷淋层上方的除雾器除去烟气中的雾滴。浆液在吸收塔内充分氧化后，浆液经板框过滤机固液分离，硫酸镁溶液外排，泥饼与煤渣一同外运。整个工艺过程分成以下几个主要子系统：
吸收剂制备系统 ：将满足要求的氧化镁粉制成浆液，以备送往吸收塔中；储存吸收剂浆液，满足合理的配制速度和吸收塔的不同的使用量的要求；将吸收剂浆液送往吸收塔反应池。烟气系统 ：为烟气流经脱硫系统提供通道。吸收系统 ：锅炉烟气中的二氧化硫和氢氟酸以及氢氯酸气体被脱硫剂吸收变成亚硫酸盐，然后和鼓入脱硫塔的氧气进一步反应生成硫酸盐；分离出烟气中夹带的（在吸收塔内产生的）水滴。氧化系统 ：将脱硫吸收反应后的亚硫酸/亚硫酸氢盐充分氧化成稳定的硫酸盐。工艺水系统：为脱硫系统储存工艺水。把工艺水按规定的压力分配给脱硫系统、设备、和公用设施。压缩空气系统：给脱硫系统用气设备提供动力[38-39]。
该工艺的工艺原理有如下反应过程：1、氧化镁脱硫液的制取：MgO+H2O=Mg(OH)2，Mg(OH)2＝Mg2+＋2OH－，2、SO2的吸收：SO2+H2O=H2SO3，H2SO3=H++HSO3-，HSO3-=H++SO32-，Mg2++SO32-+3H2O=MgSO3·3H2O，Mg2++SO32-+6H2O=MgSO3·6H2O，Mg2++SO32-+7H2O=MgSO3·7H2O，SO2+MgSO3·6H2O=Mg(HSO3)2+5H2O，Mg(OH)2+SO2=MgSO3+H2O，MgSO3+H2O+SO2=Mg(HSO3)2，Mg(HSO3)2+Mg(OH)2+10H2O=2MgSO3·6H2O，3、脱硫产物氧化：MgSO3+1/2O2+7H2O= MgSO4·7H2O，MgSO3+1/2O2= MgSO4，脱硫剂浆液的酸碱度通过加入氧化镁的量来控制，通常情况下酸碱度控制在 7.2 左右，氧化反应需要有比较长的时间，含有硫酸镁的反应后生成液经过进一步结晶，可以生产肥料用的 MgSO4.1H2O，也可产生出工业级的 MgSO4.7H2O，如果亚硫酸镁不进行氧化或者抑制亚硫酸镁的氧化，可以通过再生法将 MgSO3进行还原反应生成 MgO 作为脱硫剂循环使用，并且产生副产品硫酸。
2.3.2 工艺优缺点。
氧化镁脱硫工艺的技术特点 1、 技术成熟，氧化镁脱硫工艺是我国湿法烟气脱硫技术比较成熟的工艺；2、原材料渠道比较多，我国氧化镁的储量在世界上是最多的，在辽宁、山东、四川等省都有很多，在中国应用氧化镁法采购比较容易；3、脱硫的效果好。氧化镁在化学反应方面比氧化钙脱硫剂更容易反应，而且氧化镁的分子量也要小一些。所以在同等条件下氧化镁与氧化钙相比脱硫效率可能更高一些，氧化镁脱硫工艺的脱硫效率可达 96%以上，而石灰石-石膏法在脱硫效率方面可能也就 90%左右。4、 工程造价小，因为氧化镁的耗量小，所以脱硫塔的内部构件、循环浆液罐大小、各个泵的流量和功率都比较小，总的投资就会比较低[40-41]。5、 运行维护费用低。在整个氧化镁脱硫工艺运行当中，氧化镁的耗量要低于氧化钙，价格比氧化钙略高，有些原产地附近更便宜，但总费用都低于氧化钙；泵等动力方面的耗损也小，因为就液气比来说氧化镁的 5 L/m3以下，远好于石灰石-石膏法的 16L/m3以上。同时氧化镁法产生的废物是一种肥料，可以卖钱，这又折减出一些钱来，运行维护费大大降低。6、运行起来也比较可靠。采用镁法脱硫在结垢堵塞方面也有优势，因为氧化镁在塔内各个阶段生成的盐溶解度都高于石灰石-石膏法，有些甚至高出数量级，能让整个系统更高效安全运行，而且镁法产物酸碱度偏中性，控制在 6.3 左右，对于设备的腐蚀性就会大大降低。总体镁法脱硫相对石灰石-石膏法安全度更高。7、副产品收益高[42-46]。镁法脱硫工艺的副产品为亚硫酸镁或硫酸镁，收益很高。一种情况是全部氧化为硫酸镁，然后进行浓缩提纯变为七水硫酸镁，这是很好的肥料，能卖个好价钱，也可以煅烧，生成的氧化镁重新利用，生成的二氧化硫纯净度比较高，用来制硫酸很好。
2.4 双碱法。
2.4.1 工艺特点。
双碱法脱硫是靠钠碱来进行烟气脱硫反应，石灰粉在这里面只起到了一个让钠碱再生的作用，在脱硫塔进行的这种反应是液相和气相之间的一个反应，所以结垢这件事得到了很大的解决，而且对于双碱法[47-49]来说它对烟气中的二氧化硫作用也比其它方法大一些，液气比在各个脱硫工艺中也算比较低的，这样脱硫剂就会得到很高的利用，从而也就节省了很多初投资，同时运营花费也低不少。对双碱法脱硫工艺来说，脱硫过程水溶液中除了氢氧化钠就是碳酸钙脱硫液中，在整个脱硫液循环反应中很大程度上降低了脱硫剂对管道所连接的水泵等设备以及管道的腐蚀、冲刷，也很大程度上避免了堵塞，这样对运营人员运营和维护设备提供了很大的便利。1、对于氢氧化钠这种脱硫剂，它对二氧化硫的反应还是比较强烈的，吸收速度大于钙基，这就降低了液气比，从而在设备脱硫效率提高上起到很大的作用，一般在 92%以上。 2、双碱法一般采用塔外循环，脱硫剂氢氧化钠在塔外进行再生，在脱硫后产生沉淀的反应也发生于塔外，这样就避免了在塔内进行这些反应，这样就很大程度避免了堵塞和磨损，从而极大的增加了实际运营的安全性，也减少了运营花费。 3、双碱法在目前的脱硫市场比较成熟，有很多业主在用，所以技术便于复制，少走弯路。
2.4.2 工艺原理。
1、反应机理： SO2脱除反应：Na2CO3＋SO2→Na2SO3＋CO2↑ 脱硫剂再生反应：CaO＋H2O→ Ca(OH)2、 Ca(OH)2＋Na2SO3＋H2O→ 2NaOH＋ CaSO3＋H2O2、工艺流程：一般锅炉出来的烟气温度过高的话，都要降低到 150℃以下，这样就避免了布袋除尘器袋子烧坏，烟气一般是通过脱硫塔下部烟道进入到脱硫塔内部的。一般在脱硫塔的结构中在塔的上部会布置一些喷嘴，这些喷嘴有的分几层，一共有几十支，通过喷嘴就能让脱硫液雾化变成小液滴喷出，喷射到脱硫塔的内部，锅炉烟气在脱硫塔内与这些喷射下来的小液滴充分融合，这样就让锅炉烟气中的二氧化硫和尘埃在脱硫塔内部被这些吸收液很好的吸收并发生化学发应，这样就去除掉了烟气中含着的硫分，从而也就达到了净化烟气的目的。经过脱硫塔脱硫液反应后的烟气还需经过除雾器来进行脱水，以防止很多水汽进入到烟囱，从而让烟囱冒白雾太多，除雾后的烟气经过塔顶上部的烟道进入烟囱从而经烟囱进入大气。从喷嘴喷下的脱硫液脱除烟气中的二氧化硫后，从脱硫塔下面的管道流进沉淀池进行沉淀在这里将杂物沉淀下来，上清液经过上部的溢流口溢流流进再生池，在再生池里面与从石灰液制备系统流过来的石灰乳液进行反应再生出氢氧化钠，再生的氢氧化钠流入泵前循环池，由脱硫循环泵输送到脱硫塔的塔顶，然后进入喷嘴，用来循环脱除二氧化硫。在反应过程中产生的副产品亚硫酸钙还有在氧气进一步氧化后生成的硫酸钙在循环池中进行分离。
2.4.3 工艺优势。
1、烟气系统：锅炉的烟气经过布袋除尘器及布袋除尘器后面的引风机流入脱硫塔。脱硫塔结构形式独特，一般设计的空塔速度比较小，一般为 2.5m/s，塔体的压力降也比较小，一般小于 600Pa，脱硫一般均设置于布袋除尘器和引风机后面，锅炉烟气一般经脱硫处理后从脱硫塔顶部排出，然后进入烟囱从烟囱引入大气。脱硫塔在生产的过程中一般要进行喷砂，处理完后还要防腐，防腐用环氧树脂，要做 6 遍防腐，脱硫塔附属零件有喷嘴和除雾器，都是用的不锈钢材质，材料编号为 304。在脱硫循环泵出现情况时，脱硫设施可以暂停工作，这时候烟气就经由烟囱进入大气。
2、脱硫塔内二氧化硫反应：锅炉的烟气在进入塔后，由喷嘴喷雾，而从下部进来的烟气就与喷下的小水滴进行反应，在这个过程中气液将会充分反应，从而达到理想的吸收二氧化硫的目的。脱硫塔结构形式为常规脱硫塔，在脱硫液进入脱硫塔后，由喷嘴进行雾化，从而变成一个个细小的液滴，这个时候就相当于脱硫液的总表面积被放大了上千倍，这脱硫液与烟气能够很好的接触，两者结合的越好，相互之间的接触面积就更大，传质传热就会很好，从而也就提高了脱硫效率。所以在各地区和各行业生产企业中很多塔均采用的这种结构，这种结构具有脱硫效率高、节约能源和投资低等诸多优点。脱硫塔内发生的反应主要有碱液雾化吸收反应，主要吸收了二氧化硫及粉尘，在这个过程中产生了亚硫酸钠，同时在反应中氢氧化钠和亚硫酸钠都减少了。脱硫液反应完后从脱硫塔排出进入到再生池，在再生池中与氢氧化钙反应，再生产生氢氧化钠并在再生池中补充一些新的氢氧化钠，氢氧化钠经过浆液循环泵进入到脱硫塔喷嘴，喷雾脱除塔内烟气中的二氧化硫。 在脱硫塔内部脱硫剂喷嘴的上面设置了除雾器，除雾器有折流板，烟气经过折流板的时候与之碰冲，锅炉烟气含有的烟尘和别的小水滴、固态的颗粒物被除雾器收集并分离。除雾器内部设置有定期清洗洗设施，这样就减少了除雾器被堵的风险。
3、脱硫副产品处理：双碱法脱硫最后的副产品为石膏浆，具体为亚硫酸钙、硫酸钙这其中还有一些没有被完全氧化的硫酸钠及粉尘。采用液下泥浆泵将循环池中的沉淀物排出，经过太阳的照晒蒸发掉水分自然晾干。因为在整个反应过程中也会有一些其它元素的反应被掺杂进来，所以产物中不止石膏浆，在石膏浆中还有别的物质，影响石膏的质量，所以一般石膏都被掩埋或堆积，都处于被抛弃状态。排出循环池里面的浆液也可以设置水力旋流器及稠厚器将沉淀物凝结成固体，再将固体掩埋或堆积。
4、减少二次污染： 因为双碱法有再生反应所以可解决单一脱硫剂脱硫的二次污染的事情。双碱法是以氢氧化钠来吸收二氧化硫,其生成的反应生成物和石灰乳进行再生反应，再生出的氢氧化钠可以接着使用，因为双碱法可以减少脱硫剂的用量，又解决了二次污染的事情。有一些硫酸钠不可以再生被带入石膏浆液中，经过固体和液体分离，分离的固体废弃物掩埋或找地方堆放另有别的用途。上清液进入再生池接着用，所以解决了二次污染问题。
5、方案的特点： 双碱法脱硫，脱硫液中含有氢氧化钠和碳酸钠，为它们的水溶液，在脱硫循环的过程中采取措施防治脱硫液对水泵等设备的腐蚀以及对于管道的腐蚀 ，便于运营人员实地运营和维护。氢氧化钠做为脱硫剂比其它脱硫剂反应速度快，所以液气比就小，脱硫效率就高，一般为 92%左右。 氢氧化钠的再生和再生时的沉淀都发生在塔外，这就避免了塔内产生堵塞从而产生磨损，运营更方便安全了，同时也减少了运营费用。选择空塔喷淋，这种方式的塔运营安全可靠，设备事故率低，脱硫塔阻力也低，为 600Pa。
6、脱除二氧化硫的效率和影响效率的因素：酸碱值：酸碱度高，二氧化硫就会比别的脱硫剂吸收快，脱硫效率也就比较高，同时酸碱度高，塔就不容易结垢，也就保证了吸收剂表面比较纯洁。温度：温度设置比较低时烟气和脱硫剂之间的传质比较容易，但温度太低又对化学反应的速度产生影响，所以脱硫剂的温度是一个变化的量，它取决于脱硫塔进气烟温。再生所用的石灰要求纯度得达到 95%以上，石灰的粒度也有要求，要求在 Pc220~320 目内。 液浆浓度：控制在 12~14%[50-53]。
2.5 氨法。
2.5.1 氨法脱硫反应原理。
氨法脱硫[54-56]是烟气中的二氧化硫与脱硫剂氨之间在常温下进行的反应，反应后生成亚硫酸铵,然后氧化风机通入氧气，把亚硫酸铵再变成硫酸铵,在锅炉烟气采用的脱硫工艺中。这种方法从根本上解决了双碱法脱硫工艺和石灰石-石膏法脱硫工艺产生大量含有杂质的石膏无法处理的问题。
1、脱硫反应：NH4OH + SO2= (NH4)HSO3，2NH4OH + SO2= (NH4)2SO3+ 1/2O2(NH4)2SO3+ SO2+ H2O = 2(NH4)HSO3少量的氨被通入时，通常就会进行上面开列的首个反应；当氨的通入量变多时，通常就会进行上面次一个反应，而真正的氨法脱硫反应应该是最后一个。在脱硫反应进程中，生成的盐类不吸收二氧化硫。随着脱硫反应的进行，反应液体中的二氧化硫含量增多，反应液对二氧化硫进一步吸收的可能性下降，这时候就有必要向反应液中加入新的氨，使一部分亚硫酸氢铵转变为亚硫酸氨，从而让反应液的吸收能力变强。
2、脱硫液转换:（NH4)HSO3+ NH4OH = (NH4)2SO3+ H2O3、副生产产品氧化:(NH4)2SO3+ 1/2O2= (NH4)2SO44、总的反应:2NH3+ H2O + SO2+ 1/2O2= (NH4)2SO4所以，氨法脱硫工艺是以亚硫酸铵-亚硫酸氢铵溶液连续循环的方式来除去烟气中的二氧化硫,在这个进程中从外面补充进来的氨不是吸收二氧化硫用的,而是让脱硫液中亚硫酸铵的浓度保持一定比例而已。可以考虑增加部分氧化剂和降低烟气经过脱硫塔的速度彻底解决氨法脱硫工艺在反应的过程中产生气溶胶的问题，以及在这个过程中发生的氨逃逸问题。
2.5.2 氨法脱硫技术优点。
1、资源利用率高，副生产产品硫酸铵是很好的肥料,可以在市场上出售，没有废弃的水、废弃的渣、废弃的气排放，所以不会产生再次的污染。
2、脱硫设施占地比较小,对于改造工程尤其适合。
3、液气比小,脱除硫分效率高，与二氧化硫反应反应的速度快，脱硫塔的阻力、系统消耗的水和泵等消耗的电都比较小。
4、反应机理简单，技术也比较成熟，系统可靠性也高，如果煤种发生变化它的适应性也比较强。
5、脱硫剂氨水在市面上比较普遍，也便于购买也便于运输[57-58]。
2.5.3 氨逃逸形成原因及防治措施。
氨法脱硫工艺中比较有问题的地方就是氨逃逸[59-60]，氨逃逸损失主要有脱硫液氨产生蒸汽被烟气带走产生的损失和脱硫塔雾气夹带了部分氨产生的损失，前者由氨-二氧化硫-水系统的特性决定，后者与烟气进塔的负荷及泵和塔的设备条件有关。
在氨法脱硫过程中，氨逃逸是一个绕不过去的坎，要解决它，就得研究限制氨逃逸的措施，不研究防治措施，就会对脱硫的经济性产生影响，也会对大气造成污染。通过调整工艺方案内容及脱硫塔的结构来实现对氨逃逸的控制，使氨逃逸能够限定在 10ppm/m3。
针对氨的逃逸进行研究发现它主要通过两个途径形成：一个是游离态的氨直接跟烟气一起排出到大气中；二个是氨在反应过程中形成硫酸铵，以这种形式排入大气中，硫酸铵在被烟气带走的过程中主要是形成了气溶胶，然后随烟气带离脱硫塔，目前后者是氨逃逸的主要表现方式。“氨逃逸”产生原因分下面几个方面：
2.5.3.1 工艺原因。
因为进入脱硫塔的温度比较高，烟气测量的温度达到了 250℃左右，加之脱硫剂氨水有很强的挥发性，所以很容易就挥发了，而被挥发的氨水的量和氨水的浓度、实测的烟气温度、塔内气体的流速等诸个要素有关。脱硫剂氨气的这个特性不单单是降低了脱硫效率，并且很易变成气溶胶[61-62]。所以在温度的控制上就得有措施，让温度保持在 150℃左右。
2.5.3.2 设置运行参数的影响。
对于氨水脱硫这种工艺影响因素主要有如下几方面包括烟气的速度、脱硫剂氨水的浓稠度、脱硫液的酸碱度和进口二氧化硫的浓度等。对于我们实际干过的工程，如果运行参数达不到高效率脱硫的最佳值。那就得对理论的数据进行实践验证，让实际工程来监测这些数据是不是效果最好，只有在实践中不断的演练各种因素，产生经验值与理论计算值进行对比，以验证改进的可行性，并对实际工程意义加以分析。
2.5.3.3 脱硫塔烟气气流分布不均带来的影响。
脱硫剂为氨水的脱硫工艺在实际运行的过程当中，由于受到锅炉烟气入口速度过高、还有入口角度以及位置和脱硫塔塔径[63]等因素的影响，很容易就形成烟气气流分布不均的情况。如果烟气的气流在脱硫塔内有分布不均的现象，这就形成烟气很难与脱硫液液接触充分，对于烟气和脱硫液传质产生影响，也就降低了脱硫液的利用，同时也让脱硫效率减小。
2.5.4 氨逃逸国家控制标准。
国家相关规范中对氨逃逸量的规定：
在《火电厂烟气脱硫工程技术规范 氨法》规范号 HJ2001-2010 中规定氨逃逸的质量浓度应低于 10ppm/m?。
在《火电厂烟气脱硝工程技术规范》规范号 HJ563-2010 中规定氨逃逸的质量浓度应低于 8ppm/m?。国家标准中对氨逃逸有如此严格的规定，因此，氨法脱硫装置尾气中氨[62-63]的排放量，应严格执行国家标准。氨逃逸是考核氨法脱硫的一个重要技术指标。
2.6 本章小结。
通过以上脱硫工艺的介绍与比较可以发现，以上四种方法的优缺点列表如下：
经过以上技术的研究及优缺点比较，氧化钙法和双碱法有大量的质量低的副产品无法处理，给环境造成二次污染[64]，氧化镁法和氨法的副产品都是化肥，能得到充分利用，将来会得到更多的应用，矿井锅炉均为吨位比较小的锅炉[65-69]，而氧化钙法效率没有氧化镁法和氨法高，而且脱硫剂消耗量也高于后者，后者也不易结垢、不易堵塞，而且占地面积也小，所以在矿井上采用氧化镁法和氨法具有现实意义。
