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【题目】机床电装精益生产管理模式探析
【第一章】精益生产管理在机床电装中的应用研究绪论
【第二章】精益生产方式概述
【第三章】机床电装精益生产管理现状及问题分析
【第四章】机床电装精益生产改善KSF分析
【第五章】机床电装精益生产持续改善
【第六章】机床电装精益生产改善保障
【结论/参考文献】机床电装精益生产优化方案研究结论与参考文献
第 2 章 精益生产方式概述
2.1 精益生产的概念与涵义。
精益生产，英文名称 Lean Production,简称 LP,该名称由美国麻省理工学院--数位国际汽车计划组织的专家们，对日本丰田"JIT"生态模式的赞美。精，指的是数量少，且是精品，换言之生产要素的投放量较少，在合适的时间里和符合市场必要需求情况下，生产出急需产品；益，也就是一切经营活动都具有经济性。
要实现精益生产，必须结合多种现代化管理方式，以满足社会需求量为准，充分发挥出人的作用性，结合企业有效资源与配置，把生产作为实现企业谋求最大化经济效益的方式。精益生产的关键是在生产、管理过程中，杜绝浪费现象，让企业运作更高效和精简，从而起到降低成本、提高质量和市场竞争力的作用，实现客户得到良好品质保证的产品，企业收获更多效益。精益生产的目的就是，采取最大化手段，降低企业在制造、运营方面的成本。精益生产不仅是一种文化，也是一种理念。精益生产的实施过程，其实就是企业追求卓越的过程，他同时满足企业与个人在追求卓越的精神力量，让我们在学习过程中，能够得到收获，实现精神满足。精益求精的目标就是追求完美。
2.2 精益生产的理论基础。
市场决定了产品价格，成本的高低将直接影响到企业利润，只有不断的降低成本，企业才可能获得好的经济效益。由于生产过程中存在着各种浪费现象，导致公司劳动效率不高、成本加大，因此我们必须不断地、彻底的消除浪费，才能降低企业成本，使公司获得更大效益。借助持续改善不断减少 7 大浪费，从而起到降低成本、减少制造周期及提升质量，是精益生产的基本原理。
自动化、准时化是构成精益生产的核心观念。
准时化，又称为 just-in-time,用目前最流行的一句话可以完整概括其基本理念，即"按需要时、需要量来生产产品".均衡化生产时精益生产的前提基础。
人性化的自动化，说的就是"自动化",包括了人为因素的自动化，将机械化和人智商结合起来。以实际案例来说，自动化理念就是构建立即停生产线，用于解决问题的制度。假如出现不合格产品，具有自动化理念的机器，能够自动停止生产，防止不合格产品流进下道流水线上，减少花费到不增值活动的成本。
在制造行业的发展中，不断普及精益生产，其中防错措施、标准化作业、持续改善活动等方式是消除 7 大浪费的有效手段，有助于帮助企业实现利润最大化。
生产现场的七大浪费是指：
⑴库存量太高，容易占用大量厂房面积，出现不必要搬运、堆积等浪费现象，对实际工作中"先进先出"的工作造成影响，而且高库存也不利于管理机器故障、高效管理等问题，容易造成错误估计人员需求和设备能力。
⑵过度生产，即太早生产或生产品过多，导致制造成本提高，利润下降，提早消耗人工和材料成本，拖长生产周期。
⑶品质缺陷，即不良品越多，人工、管理、机器和材料的管理费用也随之提升，管控品质缺陷的最关键环节是，首次出品就实现无缺陷，及时发现不合格品，从根源上解决问题。
⑷搬运浪费，即不增重的活动方式，有些搬运是必要的，如原材料运输、成品发货等，要减少搬运浪费就必须优化取放动作，缩短搬运距离和时间，采用的运输工具要符合经济性。
⑸加工浪费，即超过技术、精度要求的不必要加工。
⑹动作浪费，即在加工动作里，存在单手空闲、手臂幅度过大等动作浪费问题；⑺等待浪费，即上下游工序之间的等待时间太长，因设备故障、断料等问题导致无法正常开工，生产工序的流程无法平衡进行。
在精益生产的系统中，发现 7 大浪费的方式是非常重要的因素，通过目视化管理、标准化作业的方式，能够有效地发现浪费现象，同时要到车间去发现浪费问题，不是在办公室里靠听他人说或猜测，用四步观察法来发现浪费问题的根源。第一步，看纹理，不看树枝；第二步，集中焦点观察，不要泛泛而论；第三步，发现问题的集中性、普遍性；第四步，站在一定高度上看问题。
通过上述四步观察法，进行 3G（也称三现），简称现实、现场、现物，通过现场实际产品、实际状况、实际地方了解问题。3G 是精益生产发展战略的重要指标。
