化工企业生产过程中需要达到复杂而严格的生产条件，这一需求导致了企业对于化工设备的要求极高。作为化工企业的生产运营基础，生产设备的可靠性将对企业的长期正常运营造成影响。由于在生产过程中由于设备缺陷和设备故障而造成事故将会给企业造成极大的损失，同时由于化工类产品固有的危险性等，一旦事故发生极可能造成燃爆、中毒等生产事故，造成人员伤亡，设备、厂房损毁等后果，扰乱企业的正常生产，经济损失更是难以估计。
基于全程监管的角度来看，从设备的研究开始，通过设计制造，一直到投入使用进行维修直至报废的这一完整过程中，都需要考虑到设备的可靠性，针对设备的不同时期，选取不同的内容重点开展工作。如在设计研究阶段，设备的可靠性重点在于运行效率和安全可靠性；在制造过程中重点在于符合设计要求，依据现行的国家和行业标准，保证能制造出符合相关条例的设备；而在实际使用及维修过程中，影响可靠性的是保养、操作人员的正确使用及维保人员的正确保养维修。需要在全过程的所有环节中保障设备的可靠性，维护企业的长期利益。而从企业的经济效益方面来看，从设备的初期投入，运营费用等来说，维护所耗费的人工费用等占据了一定的比例，对于一个企业来说，想要减少这一过程中的费用，也需要通过提升设备的可靠性才能办到。
1、化工企业设备可靠性管理研究
1.1维修方式的发展
在上世纪初，对于设备大多数国家一般采取事后维修的形式，这种维修方式通常由于没办法及时更换受损零件或维修而导致设备事故所导致的损失进一步扩大，并且为了避免这样的事情再度发生，企业往往增加检修次数，意外故障频发、事故停机时间长、检修费用高，在工业发展的过程中，这一维修方式的不灵活性及不经济性被大大暴露出来，为了应对这一问题，产生了以苏联为代表的计划预防维修体系，以及以美国为代表的预防维修体系，而由50年代初，我国从苏联引进了“计划预防维修”方式，并沿用至今。这种预防性的维修方式是显而易见优于工业初期的事后维修方式的，但是在人们通过长期的实践，发现没有对设备状态拥有具体的了解，我们很难准确的了解适宜检修的时机，纯粹的以年、季、月、旬来划分检修日期，对于设备维修并不合适，并且在频繁的检修过程中，不仅会导致设备利用率低，影响企业正常生产的平稳进行，更有可能在对某些设备小型零部件的频繁拆卸过程中由于操作不当等原因导致零件的性能下降、部分损坏、密封性下降、零件配合间隙超标乃至于使设备无法正常运行的情况。而这却是本末倒置，有可能由于检修而造成设备事故的发生，对于企业生产造成影响，设备停工，造成巨大的经济损失。
而随着社会进步及科技发展，设备诊断技术应运而生，并广泛的应用于现实的生产过程中。设备诊断技术，指的是利用现故障代的技术方法和手段，掌握设备的运行状态，对于设备的原因或异常以及接下来的发展情况进行预测，在不分解或者不破坏设备的情况下准确掌握设备的零件强度和性能，预测设备的寿命及可靠性情况。因此，通过设备诊断技术，可以准确的把握设备情况，确定最恰当的维修方法以及修理时机，这也就以设备运行情况为基础的维修方式——预知性维修。预知性维修的先决条件是设备运行状态监测技术，以及基于此基础上的设备诊断技术，二者相结合是进行状态维修的技术基础。帮助企业监测设备的状态，降低事故发生率，尽力做到最经济的运行费用以及最好的运营效率。
1.2基于可靠性的化工设备管理策略
设备管理由于设备维修费用的逐步高涨逐渐发展成为了高层次的管理职能。在这样的大环境下，可靠性维修就变成了设备管理当前趋势。可靠性维修，旨在通过系统性的消灭故障源，保障尽可能的削减工作量，延长设备的寿命，通过将预测维修、主动维修和预防维修相结合，形成一个良好的维修策略。通过将预测维修、主动维修和预防维修三种策略良好的搭配使用，并充分发挥每一策略的作用，便能让设备获得最好的可靠性。可靠性维修应当尽可能的避免被动维修的出现，因为被动维修将导致企业的非计划性停工，从而导致企业的大量经济损失。预防维修将会减少非计划性停工出现的几率，减少损失，但是有可能导致过度维修，导致零件的意外损耗及其他成本上升，因此要控制维修次数。预测性修便通过预先采取维修措施，一方面减少了停机次数，另一方面也避免了维修过度的可能性，有着一定的优势，但是这种维修策略无法从根本上解决故障，想要从根本上解决故障，还需要进行主动维修。通过主动维修，不但能从根本上解决故障隐患，还能延长设备寿命，大大减少维修所需费用。综上所述，可靠性维修的目的便是：掌握设备的详细信息，从根本上延长设备使用寿命，降低设备故障频率，显著降低维修成本。
2、基于可靠性的化工设备的管理程序
由于化工企业设备所具有的多样性，其运营管理过程中往往要面对复杂的情况，想要达到科学实用的设备运行状态管理，就需要建设一套规范完整的运作程序，对设备进行全方位管理。管理程序虽然有着很多种方式，但是实际上的具体管理程序大体相似，其实质内容如下：设备分类建档、选取受控设备、确定监测等级、建立预知维修体系、制定监测标准、实施监测诊断、提交预警报告、储存资料等步骤，其中通过监测诊断报告要及时修订监测标准，预警报告一旦出现，便需要将缺陷消除。
（1）根据有关的设备分类方法对设备进行分类，建立用于设备的档案存档，内容要包括设备名称、设备编号、设备技术参数、设备检修记录等等，特种设备要有专门的检验记录，计量设备要有计量专门的检验记录，记录要做到全面完整，能够准确且便于查找。
（2）为了展开针对性的设备运行状态管理，就要选择合理的受控对象。由于设备结构拥有着不同的样式，不同的零部件有着不同的寿命，发生故障的概率也相差悬殊，而功能的不同对企业的生产效益等方面也有所不同。对于较为安全且可靠性较高的设备，对于此类设备进行检测的实际意义其实不大。在选取时，先分析各设备的风险情况，并选取危险系数高、发生故障影响程度大的设备作为主要的受控对象。具体的考虑因素有停机损失、维修费用、零配件获取程度的难易、故障对人身安全的威胁程度、故障率等因素。对于特种设备如危险性较大的压力容器、压力管道等要及时纳入受控范围，作为重要受控对象进行管理。
（3）在确定受控对象之后，要需要对受控设备进行分级别管理，需要通过第二步中的评估得出一个相关的风险系数指数，根据其指数进行划分，而不同级别的设备将有着不同的监测方法。对于关键设备，需要做到全程连续监测，一旦出现异常情况，就需要实施精密诊断；重要设备需要定期进行离线监测，若是出现异常情况，需实施精密诊断；而一般设备采取简易离线监测，一旦出现预警情况时，就需要在设备达到停机状态前就采取措施进行修复。
（4）在确立相关级别分类后，需要具备完善的管理体制以及铺设合理全面的网络才能保障将设备及时运行状态纳入掌控，对于设备进行管理。因此，企业需要建立完善的预知维修体系。企业必须明显各个部门相关职责，成立管理机构，构建管理体系。实施方面，即建立由上层公司主管，到设备管理部门、生产车间、维护修理车间等基层这一连贯性的机构，明确职责。然后运用数据库技术与计算机网络，建立故障诊断网络，对于长期收集下来的设备数据进行分析、加工、处理，从而得出每台设备相关的分析报告及规律经验总结。通过全面的网络建设，避免资源的重复浪费及完成全面共享。
（5）为每一个不同使用条件及环境的设备制定与其相适应的监测标准，保证每台仪器监测的适宜性，保障设备良好运行。
监测过程要通过对于设备的全面检查，准确判定，精确分析，对设备评估好全面的运行状况，这也是在检查进行过程中对组织监测工作的判定标准。监测标准蕴含五个方面，首先要明确需要监测的设备部位，根据部位设定相应的检查内容及项目；对于每一项检查内容都需要列出明确的方式及相对应的仪器；对于每一项检查内容都要有相对应的状态标准及极限值，对于每一个检查内容都要有固定人员相对应；对于每一项检查内容都要有确定的检查间隔时间及必要检查条件。做到对于检测的部位清晰，方法恰当、人员明确、周期适宜、标准科学，并在实践过程中反复考核修订，逐步完善。
（6）最后就是对于检查手段的真正实施。在实施过程中必须按照前文所制定的程序进行，管理部门需要对订立计划的实施情况进行定期的检查。通过信号分析、数据库等技术，建立一套完善的设备状态信息系统，通过统计每台设备的动态数据以及设备的静态数据，将所有设备全方位的纳入计算机管理的平台，并通过动态数据的掌握，实现监测预警功能，对于可能发生异常以及已经出现异常的设备进行数据分析，追踪之前的设备状态，对于设备出现问题的位置进行推算及分析，便于组织专家对于设备出现的问题进行分析，并在维修过程之中进行验证，最后通过设备的分析形成一套专门的设备分析方法，提高设备故障时诊断的准确率以及设备改良的水平。
3、小结
对于企业日常的生产工作来说，不仅仅要做好对生产操作的优化，也要通过设备管理，将设备的可靠性提升，保障设备的长期稳定运行，在化工企业内，这一点尤为重要。同时，企业要注重加强对设备操作人员和维保人员的培训和管理，避免由于人为操作失误带来设备运行的故障和损失。本文主要围绕如何通过设备管理提高化工设备的可靠性这方面展开研究，对设备的预防维修应用状态检测预警技术，使用中的维修过程这一环节能够很好的保证设备的可靠性，通过对世界维修体制的发展过程及现行制度的研究，提出化工企业的维修策略。
参考文献：
[1]区世强.设备管理与维修[M].北京:中国建筑工业出版社,2001.
[2]梁工谦.基于RAM和RCM的企业设备管理的研究[D].北西北工业大学,2000.
[3]李葆文.设备管理新思维新模式（第二版）[M].北京:机械工业出版社,2003.
[4]陈福军.运营管理[M].大连:东北财经大学出版社,2002.
[5]张智勇,陈汉君,赖乃明.技术经理实战工作指南[M].广州:广东经济出版社,2002.
