一、河北省钢铁产业循环经济发展现状
根据河北省冶金行业协会统计，2013 年 5 月份全省入统的 65 家（共 69 家）重点钢铁企业累计利润实现 2.39 亿元，比 2012 年同期降低 91.50%，累计利润同比增速指标继续回落。数据表明目前主要钢材品种的市场价格均已接近 3 年来的最低点，且一些重点钢铁企业生产经营环境不断恶化，各项经济指标持续下滑。
钢铁产业发展目标是最大限度地提高废气、废水、废物的综合利用水平，实现“零排放”，建立循环型钢铁企业。2020 年，全行业吨钢综合能耗降到 0.7 吨标煤、吨钢可比能耗 0.64 吨标煤、吨钢耗新水 6 吨以下。钢铁企业发展余热、余能回收发电，500 万吨以上规模的钢铁联合企业，努力做到电力自供有余，实现外供。按照钢铁行业发展循环经济的要求，制定钢铁企业发展循环经济的技术指标和规范标准，如高炉、转炉、焦炉煤气回收利用率，水资源回收利用率，废渣（含烟尘、粉尘）回收利用率等方面的技术规范标准等。
与此同时，钢铁企业环保压力日渐加大。省工信厅和省冶金行业协会 2012 年联合调查数据表明，钢铁行业污染治理中存在的主要问题包括烟(粉)尘无组织排放、部分企业烧结工序未配套建设烟气脱硫装置、存在外排烟气中二氧化硫或烟(粉)尘超标排放的问题、净化效率偏低、环保设施管理维护不到位。
2012 年河北省重点钢铁企业废气污染物排放量二氧化硫 16.88 万吨、烟粉尘 16.5 万吨（其中烟尘6.0 万吨、粉尘 10.5 万吨），废气污染物排放量分别占全国钢铁行业排放量的 24.76%和 37.69%。虽然二氧化硫、烟尘比上年分别降低 3.6%和 3.9%，但粉尘比去年增加 8.9%。
2012 年河北省钢铁行业经济效益有所下降。但河北省钢铁企业吨钢利润 85.06 元，大大高于全国大中型钢铁企业吨钢利润 2.68 元，河北省在钢铁行业仍具有较强的竞争力和生存能力。2012 年河北钢铁行业经济指标完成情况如表 1 所示：
2012 年，省重点钢铁企业吨钢综合能耗达到586.96kgce/t，同比降低 9.31kgce/t，全年节能 168 万吨标煤。钢铁联合企业在环保减排方面，91%的转炉炼钢实现负能炼钢。省重点钢铁企业吨钢耗新水完成 3.05 吨，同比下降 0.02 吨，实现节新水 360 万吨。
完成指标最好的企业是邯钢公司，转炉工序能耗为-29.39kgce/t，260 吨转炉全流程负能炼钢成为行业标杆。全年吨钢耗新水最低的是津西钢铁（2.23 吨），唐钢本部是我国以城市中水为唯一生产水源的千万吨级钢铁企业。邢钢污水处理中心投用，实现了污水零排放。2012 年河北钢铁行业主要生产工序能耗完成情况如表 2 所示；2012 年河北钢铁行业污染物排放指标完成情况如表 3 所示：
二、邯郸市钢铁产业循环经济发展现状
近年来邯郸市以争取国家循环经济试点城市为契机，重点实施了一批钢铁、煤炭、电力、建材行业的废气、废渣和余热综合利用工程。据统计，截止 2012 年底，邯郸市拥有国家、河北省认证的资源综合利用企业 82 家。年利用粉煤灰等固体废物 9866万吨、共伴生矿产资源 95.54 万吨、废液 6765 万吨、高炉煤气 132 亿立方米，实现年发电量 47.26 亿千瓦时，水泥生产 1438 万吨，是邯郸市循环经济发展的一大亮点。
邯郸钢铁集团有限责任公司是典型的标杆企业集团。邯钢在回收利用“三废”（废气、废水、废渣）上大做文章，将废气转化电能、废水循环再用、废渣全部利用，使“三废”变成“三宝”，实现了二次能源的“吃干榨尽”。邯钢在转炉煤气回收利用、联合循环发电 CCPP 和 TRT 发电、以气代油、焦转煤气混烧、冬季“西气东送”、烧结余热回收、连铸坯热送热装、高盐水分离出污水系统用于冲渣泡渣、软水循环利用、含酸碱/油废水处理后回用等方面均处于全国先进水平行列。
河北钢铁集团邯钢技术中心“一种减酸洗钢的生产方法”获国家发明专利，实现了冷轧备料钢种后续易酸洗的目的。“一种改进的冷轧电镀锌镀后保湿装置”获国家实用新型专利，实现了有效清洗电镀锌产品表面镀液残留、消除表面色差缺陷，提高产品等级的目的，而且大大减少了用水量，节约了成本。
邯钢公司能源中心强化介质品质监控和设备点检，确保稳定供应优质能源介质，增创效益。该中心开展用电“削峰填谷”、发电“增峰降谷”，实现月节电 20 万度以上，每月节约生活水 1000 多吨，年创效 8 万余元。淘汰离子交换制软水工艺，采用双膜法工艺，提高中水回用量，每小时节约 100 吨河水，年降成本 150 万元；连通三炼钢厂空压站和第一空气压缩站、第二空气压缩站压缩空气管网，停用 1台第二空气压缩站低压机，年降成本 200 万元。
邯钢以系统综合效益最大化为目标，旨在建设绿色低耗经济的炼铁平台，高效低成本的洁净钢平台。邯钢通过动态调整炼钢炉料结构，提高转炉烧结矿配加量，一炼钢厂由 32 kg/t 提高到 34kg/t，三炼钢厂由41 kg/t提高到42 kg/t，西区炼钢厂由38 kg/t提高到 43kg/t，分别降低钢铁料消耗 0.96 kg/t、0.48kg/t、2.4kg/t。
邯钢围绕废弃物综合利用的目标，开展了热镀锌渣回收利用实验研究及工业化生产，实现锌渣的完全高效回收利用，年创经济效益 260 万元。通过开展高盐废水资源再利用研究，年节约再生剂约2000 吨，节约水 20 万吨。利用氧化铁红制备成铁粉或合金粉，为氧化铁红利用提供了新途径，年创经济效益 900 万元。
邯钢在强化能源资源利用，节能减排方面取得了显着成效。邯钢提高二次能源综合利用水平，全年利用二次能源自发电 33.7 亿度，同比增加 3.6 亿度。优化用水管理，吨钢耗新水降至 2.67 立方米，同比降低 0.36 立方米。强化热送热装组织，热装率达 65.1%，同比增高 4.1 个百分点。高炉煤气/焦炉煤气/氧气基本实现零放散，转炉煤气回收达到吨钢141立方米，炼钢余热蒸汽回收达到吨钢 93.3kg，居行业领先水平。
邯钢加强节能减排工作，全年累计节能 16.7 万吨标煤。吨钢综合能耗降至570.7 kgce，同比降低13.6kgce。邯钢完成了省“双三十”企业节能减排承诺目标，全部烧结机实现脱硫，SO2排放指标降低 28.2%，COD 排放指标降低 39.3%，烟粉尘排放指标降低9.7%。
（一）邯钢公司邯宝炼钢厂
邯宝炼钢厂能耗指标“领跑”国内钢铁企业，负能炼钢月月创水平。邯宝炼钢厂大力推进煤气蒸汽回收标准化作业，杜绝因设备故障造成的资源浪费，并对设备正常时回收量低的炉次按照生产事故进行分析处理，不断提高煤气、蒸汽回收量。2012 年以来，邯宝炼钢厂吨钢煤气回收量达到 146.3 立方米，提高 9.2 立方米，吨钢蒸汽回收量达到 91 公斤，提高 10.5 公斤，吨钢电耗降低 4.6 千瓦时。邯宝炼钢厂全工序能耗降低 4.9 千克标准煤，各项指标继续保持国内同类型炼钢厂领先水平。
（二）邯钢公司三炼钢厂
三炼钢厂以降本增效为主线，钢铁料消耗/合金料消耗/工序能耗等指标均居国内同行业一流水平。通过完善转炉降罩控制，延长转炉煤气回收周期，改善转炉余热蒸汽外送条件等措施，转炉煤气回收完成吨钢 138.6 立方米，吨钢回收蒸汽 101 千克，分别较 2012 年吨钢提高 15.04 立方米和 35.7 千克。工序能耗完成吨钢-21.36 千克标准煤，较 2012 年吨钢平均降低 7.01 千克标准煤。三炼钢厂优化生产组织，以计划兑现率作为重要考核指标，确保生产线所需铸坯及时发运，保证铸坯质量稳定，送热节奏正常，降低轧机加热炉再次为铸坯升温造成的能源损失，确保实现效益最大化。2013 年 4 月份，该厂铸坯送热率达到 92.2%，超目标 0.2%；热送温度提高到 651摄氏度。在转炉工序进行了铝锰钙铁复合脱氧剂代替铝锭脱氧试验，在冶炼低碳铝镇静钢时，铝和锰吸收率同比分别提高了 2.38%和 13.26%。在精炼炉推广使用化渣剂代替萤石，吨钢成本降低 0.60 元。在转炉工序用石灰石部分代替石灰，吨钢降本 3 元以上。
（三）邯钢公司中板厂
2013 年以来，邯钢公司中板厂热送热装率始终保持在 85%以上。该厂成立节水攻关队，围绕降本增效，探索节水新方法。实现活用地下水 9 万吨，降低水耗 16.3 万吨，折合成本 31.5 万元。通过查摆活动摸清全厂三条线 100 多个用水点水耗情况，实施了加热炉冷却水、轧机冷却水、风机、液压站等冷却水零排放攻关。并将一次、二次除磷水接入循环水系统回收利用。将循环水浓缩倍数由原来的 2倍提高到 3 倍，年可减少新水用量 2.75 万吨。在水质保障前提下，减少系统中产生的反洗水外排。过滤罐系统的反洗周期由原来的 8 小时延长为 10 小时，反洗水消耗降低 25%。
（四）其他
邯钢炼铁部创新高炉装料制度、造渣制度、热制度，高炉燃料比从 530 千克降至 515 千克，吨铁成本降低 15 元以上；二元碱度从 1.2 以下提高到现在的 1.25，铁水一级品率从 80%提高到 90%，铁水温度从 1500 摄氏度提高到 1510 摄氏度。高炉实施低氧化镁冶炼新技术，将炉渣中氧化镁含量由 10%降低到 8.5%，提高烧结矿品位，降低高炉燃料比。
高炉毛焦比从 470 千克降低到 460 千克，吨焦成本降低 12 元。邯钢西区炼铁厂燃料比和人均劳效在全国同类型高炉中排名第一。西区炼钢厂转炉工序能耗达到-29.65kgce/t，居行业同类型转炉第一，被工信部确定为全国 200 吨及以上转炉标杆。
三、结束语
此次调查以河北省钢铁产业循环经济发展现状为背景，以邯钢公司邯宝炼钢厂、三炼钢厂、中板厂等优秀厂区为着眼点，调查研究河北省钢铁产业循环经济发展现状。
此次调查主要侧重于物质与能源的大循环，开展资源循环再利用，以减量化、再利用和资源化为原则，加强钢铁企业与社会之间的物质和能量循环，扩展物质的循环利用领域，消纳社会废弃物，从而形成提高钢铁企业资源和能源使用效率、改善环境、提高钢铁企业市场竞争力的良性循环系统。
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