3 R 公司仓储管理模式发展对策
3.1 调整库内布局
（1）清空通道。公司一味的把货物堆放在通道、库外等地方，箱头放在库外经常被日晒雨淋，不仅影响作业的流畅性，还极易损坏箱头和箱内贵重器材。仓库管理员必须尽快调整货物储存位置，空出更大的分拣区域，降低在库库存，要平衡存储空间和劳动时间，体现企业战略和其他方面的发展要求，向上发展的同时提高平面利用效率。
（2）改变随机储存方式。随机存储是指每一个货品的存储位置都是随机产生，并且当存储量发生变化时其位置可以改变。这就意味着任何物品可以被存放在任意的、可利用的位置。
这种存储方法的优点是储位可共享，因此只需依据库存商品的最大在库量设计即可，相应的储区空间使用效率就比定位存储要高。
但是这种存储方法由于位置不固定，商品的出入库管理及盘点工作就有较高难度，随机储放与定位储放比较，可节省 35%的移动储存时间并可增加 30%的储存空间利用率，但不利于货品的拣取作业。可以看出随机存储适用于厂房空间有限，需要尽量利用储存空间或者存储的是种类少、体积较大的货物。
而之前提到，不同箱号的箱头固定放在某个仓库中，但仓库内同一箱号的箱头都各自有独一无二的工号，这种种类多、体积较大的货物，并不完全适合随机储放。
货物任意存放在空着的货位上，不细加分类，这种不固定货物的货位虽然有计算机配合管理，能充分利用仓容，但采用这种方式仍然需要遵守仓储的分类安全原则。
每一个仓库所存放箱头按其规格型号不同，可以存放 2 000 到 3 000 不等数量，大部分箱头都有明确的库位，但仍会有部分箱头不容易找到，而仓管员却盲目的期望在上千个箱头中“巧遇”对的那个，费时且费力。建议首先在现有的库存中，通过系统检索把存放两年以上的存货清出，统一放在仓库角落。
其次，逐步告别随机储放方式。
通过观察发现，经过上游营业、调度、营运等部门层层计划的安排下达，每一辆车所运送到仓库的成品，其工号并不是杂乱无章的，在客户方向、流通方向、合约时间等方面都有一定的联系。若成品入库时，随机储放，等到发货时不免又会增加工作量。所以，在箱头入库时，吊机应尽量把同一批货物放在同一垮，先准备库位再入库，而不是随机找空任意存放。
（3）调整临时货位。要想对仓库进行优化，首先要从合理布局开始，基本的原则是要对产品和产品的流动进行有效的分析，确定仓储设施的布局。如图 2 所示。
调整后，明显减少了吊机的作业，大大提高了工作效率。
出库时，吊机手把箱头吊出库位，放在最临近的通道上，再由叉车手把箱头叉出仓库；入库时，叉车手把箱头叉入 B 通道，吊车手再根据之前安排的库位，把同一批货物有计划的放入库位中。
（4）建立员工考核标准。由于 R 公司并没有一套考核标准对一线员工进行监管，所以会有员工散漫不专心、工作效率低等问题。
本文认为，可以在时间控制上对其工作进行监管。
若有一套系统，可以即时掌握叉车手和吊机手的每个动作，并即时显示其动作所耗时间，管理层可以从屏幕显示上随时看到正在操作的员工动作，员工也可以互查工作效率，构造竞争环境。
3.2 实现仓库作业无纸化
3.2.1 系统特点介绍。立足 R 公司仓储管理现状，针对入库、出库、仓储作业这些模块开发一套新的系统。仓库管理系统全面引入条码技术后对仓库的到货检验、入库、出库、调拨、移库移位、库存盘点等各个作业环节的数据进行自动化的数据采集，保证仓库管理各个作业环节数据输入的效率和准确性，确保企业及时准确地掌握库存的真实数据。
3.2.2 仓库作业流程优化。针对 R 公司仓储管理现状，充分利用条形码技术和无线网络技术，将所有条码枪操作都通过无线网络与仓库现场 LED电子大屏幕进行智能互动，告知操作员、管理者等人员进行相应操作。
（1）收货作业流程优化。首先对仓管员进行业务培训，明确两点：一是收货时，仓管员必须对照出梯表检查是否有次日要出库的梯，把次日要出库的梯迅速挑出，不入库，减少重复操作；二是对仓管员进行责任分配，每个收货区配固定的仓管员收货。减少仓管员来回走动的时间，明确作业责任。在实际收货过程中，由仓管员手持条码枪，进入入库作业系统，再确认仓库代码，读取吊机正在作业的箱头代码，再扫描库位。整个过程仓库 LED屏即时显示所有动作。这种收货方式，不依靠纸张记录，有利于保证入库信息的及时与准确。
（2）拣货作业流程优化。仓管员手持条码枪，进入拣货作业系统，再确认仓库代码，条码枪逐个显示需出仓箱头代码和库位，仓管员根据提示找到箱头并扫描其条码，确认已拣。整个过程，仓库 LED屏即时显示所有动作。这种拣货方式，避免了仓管员对照出梯表去找货的现象，也及时记录了箱头移位情况，不至于遗漏或丢失。
（3）发货作业流程优化。发货前点数，仓管员手持条码枪，进入发货作业系统，再确认叉位，条码枪读取叉位内每个箱头条码，条码枪提示此叉位内货物是否备齐，若不齐仓管员可进入系统查找并根据显示快速找回。发货时，仓管员进入发货作业系统，再确认车牌，读取正在装车箱头条码，根据条码枪提示确认所装货物是否正确，装车结束后确认余货情况。整个过程，仓库 LED屏即时显示所有动作。通过这种方式，可以实现仓库发货无纸化作业。不仅节省资源，还能有效控制差错率，并向管理层提供了最有效的监管条件。
（4）盘点作业流程优化。仓管员手持条码枪，进入盘点作业系统，先读取库位，再读取此库位内所有箱头条码，若出现盘盈情况，条码枪提示是否入库，若出现盘亏情况，条码枪提示盘漏的工号，仓管员重新读取漏盘箱头代码或删除此项记录。整个过程，仓库 LED屏即时显示所有动作。如图 3 所示。
这种细致的盘点流程，把系统信息与实际盘点信息的核对时间缩小到 0.01s,也大大减少了复盘工作，甚至可以不用复盘。根据货物的 ABC分类管理法，来确定不同的盘点次数。而之前所提到的存放两年以上的存货，都已集中放置，这种 C 类货物可以每季盘点一次。而周转频繁、价值高的箱头属 A类货物，需要每周盘点一次。由于仓库流通量大，所以除了 C 类货物，其他所有箱头都应该每月进行一次盘点。但所有盘点工作持续时间都不宜太长，以免影响仓库新的存取业务开展和盘点数据的准确性。
3.2.3 优化前后效果对比如图 4 所示
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