仓储安全论文第三篇：危险液体货物装卸仓储安全中如何变更管理
摘要：根据液体危货装卸储存作业特点,分析了装卸储运过程中的主要风险是中毒﹑火灾及爆炸。阐述了变更管理的内容、方法和步骤,对变更活动实施过程中的风险进行控制,并对变更活动完成后预期变更目的是否完成进行评估。分析了两起危货装卸储存变更管理失效导致的事故,并提出防范变更管理失效措施。
关键词：过程管理; 变更管理; 液体危货; 装卸储运;
0 引言
液体危货(危险货物)装卸储存设备设施涉及土建、工艺、设备、仪表、电气等多个专业以及消防、环保、供热、制氮等公用及辅助工程系统,装卸储存作业伴随易燃易爆、高温、低温、高压、有毒有害等物料,操作不当、设备设施没有保持机械完整性、管理上存在缺陷等多因素共振极易引发火灾、爆炸、中毒等事故。
过程安全管理是国际先进的重大工业事故预防和控制方法,变更管理(Management of Change,MOC)作为过程安全管理的重要要素体现在液体危货装卸仓储企业过程管理各环节。OSHA(美国职业安全和健康管理署)以立法形式细化了MOC在过程管理中的程序、人员要求及管理控制层级要求,我国过程安全管理可以借鉴发达国家的先进经验和做法,结合企业安全生产实际情况,有选择的使用。变更管理的目的是当现有安全运行的设备设施、物料、工艺、管理组织架构等生产要素发生变化时,评估变化对系统带来的风险,并采取必要控制措施。
MOC管理应贯穿于变更行为全过程。变更行为开始前应对变更行为中相关方进行教育培训,变更活动中对各类风险采取有效措施,变更完成后及时评估变更的有效性,展开教育培训并整理归档变更相关资料。本文结合液体危货装卸仓储企业过程管理实际,阐述了变更管理内容、程序及注意事项,分析了两起变更失效导致的事故,讨论了液体危货装卸仓储安全管理中采用变更管理的必要性。
1 建立变更管理制度
变更管理制度包含以下内容:变更的内容、起始时间、变更的技术基础、可能带来的安全风险、消除和控制安全风险的措施、操作规程是否需要修改、变更活动获得审批后相关方的教育培训、实施变更活动中的风险控制、变更活动完成后的验收、相关方的教育培训等。
2 变更管理程序。
变更活动实施前应做好准备,申请并经企业主管部门批准,变更行为实施后主管部门验收合格,并组织培训,加强各变更相关方之间的沟通。
如图1所示,变更管理流程主要包括以下要素。
图1 变更管理流程
前期准备。明确变更内容、变更部位、变更涉及的部门、人员等。
申请。由专人按要求填写变更申请表,按企业管理流程上报。
批准。变更申请表按照企业管理流程应逐级上报至企业主管部门,并按管理权限进行变更评估后报主管负责人审批。
培训沟通。变更获得批准后,由企业主管部门对变更各相关方进行教育培训,培训内容包括变更过程相关部门风险控制措施、安全注意事项等。
实施。变更批准后,由企业主管部门组织相关方负责实施。
验收。变更结束后,企业主管部门应对变更实施情况进行验收并形成报告,及时通知相关部门和有关人员。
培训沟通。变更验收合格后,企业主管部门组织相关部门对实施变更后设备设施、工艺流程、组织架构等进行培训沟通,使相关方熟悉变更活动发生后系统硬件和软件的各项变化。
3 变更管理内容
液体危货装卸储存企业在工艺、设备、仪表、电气、公用工程、储存物料、生产组织方式和人员等方面发生的所有变化,都要纳入变更管理。变更管理内容复杂多样,通常包括设备设施变更、工艺变更、作业程序变更及组织机构变更。
设备设施变更:主要包括设备设施的更新改造,布局改变,监控、测量仪表的变更,计算机及软件的变更(如DCS系统改造升级至SIS系统),增加临时的电气设备(如临时用电、动火用电)等。
工艺变更:主要包括储存能力,装卸储存物料,装卸工艺路线,流程及操作条件,工艺操作规程或工艺控制参数,仪表控制系统,水、电、汽、风等公用工程方面的改变等。
作业程序变更:主要包括装卸储存设备启停程序,作业流程,管理指挥层级等变更。
组织机构变更:主要包括管理机构,管理职责,管理制度,管理人员,外协单位发生变化等。
4 变更活动中的风险控制
4.1 变更方案提出阶段的风险控制
可采用安全检查表(Safety Check List)、如果-怎么样分析(What-If)、危险与可操作性分析(HAZOP)、事件树分析(ETA)、失效模式与后果分析(FMEA)等方法对提出的变更方案进行相应的危害评估,危害评估不仅对变更方案本身涉及到的工艺、设备、设施、仪表等变化带来的危害进行评估,还需要对变更方案实施后对整个储运系统的影响,进行全局考虑。
4.2 变更实施阶段的风险控制
变更方案实施时,设备、设施、仪表等安装改造涉及到动火作业、高空作业、抽堵盲板作业、受限空间作业等特殊作业,且变更作业在火灾爆炸危险环境中进行,稍有不慎即可造成火灾爆炸及人员伤亡事故。作业前应进行风险分析,通常运用预先危险性分析(PHA)、工作安全分析(JSA)等方法识别施工过程中的风险,对作业风险采取有针对性的安全措施,并按照企业安全管理体系中的相关规程进行严格管理。
4.3 变更后验证阶段的风险控制
变更实施完成后,需要及时评估变更活动效果,在储运系统投入使用前需要做使用前安全检查,确认变更的内容已完全实施,施工安装和设备规格等与早先批准的变更文件及图纸一致,设备仪表联动调试正常,相关管理措施已经完成,并且修订了操作、维修、安全和应急响应等相关的程序文件。
4.4 变更完成后的资料更新
政府批文、变更图纸、设备仪表使用说明书、验收资料、投产前安全检查的记录、培训或通知相关人员的书面记录需要及时保存,工厂平面布置图、设备布置图、管道仪表流程图、操作维修程序、重大危险源评估、应急预案和培训资料等在变更工作完成后,需要及时更新并保存。目前很多企业都面临着现场实际情况与资料不符、现场的设备设施操作使用与操作规程不匹配、现场作业流程与规定流程背离等问题,这是由于变更实施后相关资料、操作规程、流程没有及时修订造成的,给后续的生产管理、新到员工的培训、定期安全评价等带来难题。
4.5 变更后的跟踪
变更资料归档后,变更活动并没有彻底完成。需对变更的效果需要进行跟踪,核实变更预期目的是否达到,确认变更后装卸储存系统有无附带不利影响。只有变更活动无附带负面影响、变更的安全信息得到更新、修订后操作规程或相关流程具有可操作性、相关人员得到培训、相关资料归档后才能认为变更完成。
5 变更管理失败案例
5.1 大连7.16事故
在原油卸船过程中,违规向原油管道内注入过量脱硫剂(主要成分双氧水),导致管道爆炸事故,大火扩散至库区导致特别重大火灾事故。
原油卸船过程中管道内注入脱硫剂属于变更行为,作业人未做变更行为风险分析及风险管控措施。
(1)变更无风险分析措施。加注脱硫剂无风险分析步骤,加注脱硫剂改变了原油输送工艺及物料,码头作业方应做变更风险分析,对于引入管道内的脱硫剂有何风险,过量加入可能反应分解爆炸无风险分析措施。
(2)变更现场缺乏监管。企业对外协单位作业的人员资质,加注脱硫剂涉及的设备设施缺乏管控。作业方违规将加注脱硫剂的危险作业行为转包给不具备资质的操作人员作业,操作人员对过量加注脱硫剂的风险一无所知,过量加注脱硫剂直接导致事故发生。
(3)变更流程管理失控。变更作业管理应按照制定的流程,各环节有专人控制,严格变更审批程序。大连港事故变更管理程序缺失,无人审核被委托单位加注脱硫剂作业流程,变更作业无教育培训程序,无现场检查程序,相关人员无法获取作业风险信息导致管理失控,间接导致事故发生。
5.2 江苏靖江德桥事故
德桥为液体化工仓储企业,构成一级重大危险源。企业在委托外协单位对罐区泵棚内管道改造,作业涉及热工作业电焊动火。现场作业人员在周边可燃物未完全清理情况下违规动火,溅落焊渣引燃泵棚污水收集沟内污油,流动火引爆物料管道进而导致围堰内汽油罐着火,导致较大火灾事故。从过程管理变更管理角度分析,该起事故暴露以下管理缺陷。
(1)变更无风险分析措施。企业虽然建立了动火作业特殊作业审批程序,但在实际作业中流于形式,作业票证签发人未到现场核准,未分析泵棚火灾爆炸危险等级二级区域可能存在的火灾爆炸风险(事实现场污水沟大量存在管道清洗及作业中流散的污油可燃物),在风险分析过程缺失的情况下,直接签发动火作业票证。
(2)变更现场缺乏监管。动火作业人员为外协单位人员,对液体危货仓储企业内动火的危险性认识不足,虽已获得审批的作业票证,动火时业主未派专人现场监管,现场可燃物未清除,污水沟未采取遮盖措施,焊渣点燃污油直接导致事故发生。
(3)变更流程管理失控。变更作业管理应按照制定的流程,各环节有专人控制,严格变更审批程序。德桥未建立变更流程,变更作业对动火人员无教育培训程序,动火人员无法获取作业风险信息,导致管理失控,间接导致事故发生。
6 结语
由于液体化工装卸仓储企业先天具有的高危险性,任何的变更都有可能偏离装卸仓储系统最初的设计意图,导致安全设备设施失效、管理控制失误进而引发各类事故。因此企业必须重视变更管理,规范变更管理程序,严格按照变更程序组织实施变更行为,严格控制变更活动中的各类风险,加强变更行为实施前及实施后的审查及验收,重视变更档案管理,加强变更教育培训,杜绝火灾、爆炸、中毒等事故的发生。
参考文献
[1]金旦蕾,董小刚.变更管理在工艺安全管理体系中的应用[J].劳动保护,2013(02):101~103.
[2] 王振宇.试论变更管理在工艺安全管理体系中的应用[J].自然科学,2018(2):339.
