摘要：一体化建造工艺即在各类产品的基本设计、原材料的采购、产品的建造、完工产品的安装过程中， 对整个产品的结构在不影响功能使用、可以分割的前提下， 对产品进行分割， 然后以此为单位进行施工。这种方法把产品的每个施工过程进行分解， 让某一特定的车间或者人反复进行同样的产品生产， 这样的生产模式可以提高产品的成品率， 并且减少了生产成本， 实现了利润的最大化。
关键词：一体化建造工艺； 船舶海洋工程； 应用；
Abstract:
The integration of the construction process in the various types of products, basic design, raw material procurement, product construction, finished product installation process, the structure of the product in the premise of not affecting the function, can use segmentation, product segmentation, and then as a unit to carry out construction.This method decomposes every construction process of a product, so that a specific workshop or person can repeat the same product production.This production mode can improve the finished product rate and reduce the production cost, and achieve the maximum profit.
Keyword:integrated construction technology; marine marine engineering; application;
目录
1传统的造船工艺是以生产车间进行主线进行建造施工………………………………………………1
1.1施工过程………………………………………………2
1.2实施过程………………………………………………3
2问题………………………………………………4
3措施………………………………………………5
4结语………………………………………………6
1 传统的造船工艺是以生产车间进行主线进行建造施工
1.1 施工过程
（1） 在车间进行分段的建造， 然后进行涂装， 再进行总组， 上船台进行合拢。
（2） 在总组和船台合拢期间进行设备设施的安装， 包括各类的支架、马脚、护管、栏杆、扶手、踏步、设备底座等。
（3） 各类舾装件完成后， 对焊接造成的油漆损坏进行打磨补漆， 然后进行完工清洁。
产生的问题：这类施工对设计图纸的要求不是太高， 但是后期的打磨补漆， 对船体上的设备设施造成大量的二次污染， 而且容易产生交叉作业， 同时对于安全管理也非常的不利。
1.2 实施过程
（1） 设计为"龙头".在设计的各个阶段主要是基本设计的时候考虑一体化的需求， 对分段的设计进行一体化的优化。后续的详细设计及生产设计人员根据基本设计的一体化思路进行一体化施工设计的具体化， 主要的措施就是托盘管理的应用。生产设计人员根据本厂的实际情况出发， 制定合理的、有利于本厂施工的托盘设计方案， 尽可能多地把各类舾装件配齐， 保证每个分段的完整性。
（2） 生产制造为主线。船舶产品的重心应该在生产阶段， 各类的组织管理都是为生产服务的， 保证生产的连续性、有效性是船厂追求的最终目标。在这个方针的指导下， 在船体分段制作阶段， 奉行一体化建造方针， 各类舾装作业同时与船体建造开展施工。按施工阶段和区域分为组立车间舾装、分段舾装和搭载后舾装。组立车间舾装：把一些可能在车间组立阶段安装的舾装件进行安装， 一些可以开出的孔提前开出， 把一些基座底座提前焊接到位。分段舾装：以分段为舾装单元， 在分段制作和分段完工后各个阶段， 安装铁舾件、管舾件、电气焊接件等， 当分段倒置时在甲板顶面安装， 分段翻身后在甲板表面安装。搭载后舾装：当船体总装时和总装后， 把需要贯穿各个分段间的舾装件进行安装， 比如管路的最终连接、电气的最终调试等。
（3） 各类设备设施人力资源为保障。船舶的建造属于资源消耗性的产业。建造的速度和质量最终取决于各类资源的有效供给。在以一体化为核心的生产方针指导下， 各类资源要向一体化建造有效的倾斜。在生产资源发生冲突的情况下， 以不影响下一个一体化工位的情况下， 进行统一的有效安排；对于严重影响下一工位的资源短缺， 生产组织方必须着力予以尽快解决。
（4） 完工交验为最终目标。建造最终的目的是给客户提供满意的产品， 获得相应的生产回报。完工交验的方式方法及管理是最终合格交验的重要保障。在生产过程中， 对产品的交验也要以一体化的方式进行， 即一个分段舾装完成后进行交验， 对于不合格的项进行专门的标注， 在后续生产过程中努力销项， 坚决杜绝最后多个分段的集中交验。
2 问题
1） 需要多次安排油漆修补作业， 造成人工费和材料费的严重浪费， 增加了企业成本。
2） 由于不是一次性焊接安装舾装件， 主体结构成型后仍需要多次焊接施工， 造成产品整体不美观， 甚至产生局部结构变形。对于整体交付的产品来讲， 业主方不能接受。
3） 场地外露天情况下进行主体结构的打磨油漆， 导致作业现场噪音大， 环境污染严重， 不符合环保的相关要求。
4） 组块在场地露天搭设脚手架， 局部因焊接舾装件， 需要反复拆撘， 造成脚手架材料和施工人力的浪费。
3 措施
1） 狠抓设计源头。组块一体化最需要解决的是设计出图的问题。如果能保证出图的完整性， 就能保证后期施工的一体化。项目组必须和业主及各级设计部门良好沟通， 灌输一体化的建造理念， 坚持完整出图、完整建造的方法组织生产。
2） 坚持图料匹配的施工原则。在设计各层出图完整的情况下， 紧跟材料的采办， 确保在主材料完整的情况下进行甲板片的预制， 确保在舾装件都安装结束的情况下进行车间的涂装作业。
3） 严把施工质量， 杜绝反复施工。在甲板片预制阶段， 对于可能出现质量问题的舾装件焊接要重点关注， 对于可以完成的焊接检验不遗留到涂装后进行， 绝不能以涂装资源或者运输资源紧张为理由过早的进行涂装。
4） 合理有效的设备舾装件保护。在甲板片车间内整体涂装之前， 使用一些材料 （如塑料、胶带等） 将镀锌件及有色金属件 （如镀锌、不锈钢材料） 包裹保护起来， 避免打砂喷漆破坏镀锌件及有色金属件。对于不可避免的晚到货的材料及需要现场焊接的接口位置做包裹保护， 不做油漆， 避免现场安装时破坏油漆。防腐处理后， 现场安装材料尽可能采用螺栓连接形式， 减少了总装补漆工作量， 降低了总装结构附件对吊机的依赖， 减少了总装空间不足交叉作业的矛盾。
4 结语
在海洋工程组块的现场施工中， 由于推行了一体化的设计方案， 现场的总体施工进度提升了20%, 工效提高了30%, 对整个项目的节约成本、提高利润提供了有力的支持。
