3检修方案的制定与实施
由于导致离心式压缩机的轴系不平衡及振值高的直接原因为叶轮表面挂垢。全面解体检修将增加大量的工作量及检修时间，严重影响装置的正常开车，为了节省检修时间，应从该设备的结构等方面着手，尽量节省检修时间，制定出合理的解决方案，最后决定在不解体检修叶轮处壳体的情况下，采用闭路循环化学清洗的方式处理叶轮结垢问题。
3.1化学清洗前准备及注意事项
1）根据设备容积准备相应大小的清洗槽，清洗槽的容积必须保证配液量及循环量，清洗箱应耐腐蚀并有足够的容积和强度，可保证清洗液畅通，并能顺利地排出沉渣；2）根据清洗需要建立临时的清洗系统（需拆卸阀门、法兰、配临时管线等）；清洗液的进管和回管应有足够的截面积以保证清洗液流量，且各回路的流速应均匀；3）因离心式压缩机的转子材质为不锈钢，为了防止酸性腐蚀，需对清洗现场使用的消防水进行了氯离子检测，现场消防水的氯离子含量为16.10mg/L,低于25mg/L的标准，符合清洗用水的要求；4）选用耐腐蚀清洗泵，泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程，并保证清洗泵连续可靠运行；5）清洗药剂不能对K201离心式压缩机机内部密封“O”环垫片造成腐蚀。6）清洗系统内的阀门应满足灵活、严密、耐腐蚀等要求。配有铜部件的阀门、计量仪表等应在酸洗前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件。7）由于离心式压缩机壳体上部和侧面均与管道相连，根据现场情况轴伸侧采用气封的办法防止清洗液串入润滑油系统中，在入口侧缸体开口处安装盲板，盲板上部焊接清洗回流管并控制液位，避免清洗液进入缸体上部的管道内；由于液面高度无法完全浸没叶轮，因此清洗过程中需要手动盘车来保证清洗效果和质量，在盘车的过程中，要注意盘车方向要与离心压缩机转动方向一致，避免干气密封磨损失效；8）在清洗过程中，要将干气密封系统处于投用状态，主密封气及次级密封气要保证其在正常工作状态时的压力值，在盘车过程中，密封气的投用对干气密封起到相应的保护作用，也避免化学清洗过程中化学药剂进入润滑油系统。清洗方案如图3和图4所示。
3.2清洗步骤
水冲洗及试漏→主清洗除垢→漂洗→钝化→检查验收。
3.2.1水冲洗及试漏
用清水循环清洗整个系统，并进行低点排放，高点排气，直到排污水和回水清洁透明为止。
3.2.2主清洗除垢
通过清洗泵、配液槽将药剂加入设备入口，出口处接回流管线形成闭路循环系统，清除设备表面沉积的碳酸盐等水垢，采用的药剂见表1.
此阶段要在清洗槽内挂入与清洗设备相同的不锈钢及碳钢挂片，如果没有同样材质的挂片，可采用低于设备材质的挂片，用来监测设备腐蚀状况，若发现挂片发生腐蚀时，可采取补加缓蚀剂、降低清洗剂浓度、降低清洗温度等应急措施。
在这个清洗阶段要进行清洗液浓度、钙、铁等分析测试，用以确定清洗终点。
清洗结束后将清洗液中和至中性后方可排放。
3.2.3漂洗
漂洗是指在主清洗之后，系统经水冲洗可能会产生浮锈，加入漂洗剂除去浮锈，为钝化处理做准备。
在系统经水冲洗至pH值接近中性时，加入一定量的漂洗剂。配药操作见表2.
3.2.4钝化
钝化是为在经过清洗过程，已经活化了的金属表面形成完整的、致密的保护膜，防止设备发生二次腐蚀。
在pH值调为9~11的中和液中加入钝化剂，温度控制在60℃，直至设备表面形成致密的保护膜为止。钝化配药操作见表3.
3.2.5检查验收
1）被清洗的金属表面清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显全属粗晶析出的过洗现象，不允许有镀铜现象；2）固定设备上的阀门，未受到损伤；3）设备清洗表面形成完整的钝化膜，金属表面不出现二次浮锈，无点蚀。
3.3废液处理
废液排放的标准必须按照国家规定的废液排放标准执行，对超过排放标准的碱洗液、酸洗液和钝化液应当作相应的后处理，经处理后的溶液达到国家规定的排放标准之后方可排放。
4问题处理结论
通过对该离心压缩机壳体内部的化学清洗，用内窥镜对壳体的内部进行检查，叶轮表面的黄色不均匀的垢已除净，被清洗的金属表面清洁，基本上无残留氧化物，无明显金属粗晶析出的过洗现象，未有镀铜现象；固定设备上的阀门，未受到损伤；设备清洗表面形成完整的钝化膜，金属表面未出现二次浮锈，无点蚀；效果如图5所示。
5结语
2013年9月24日对该离心式压缩机试运，该机组仪表测振点恢复正常数值，可以说此次化学清洗检修离心压缩机达到了预期的效果。
通过此次对该离心式压缩机的化学清洗，大幅度减少了检修时间，并显着降低了设备的维护成本，为该装置设备的安全平稳运行打下了坚实的基础，也为同行业类似问题的处理提供了很好的解决途径。
