2.2体系酸度对锌、铟、锡浸出率的影响
中性浸出锌时要尽可能抑制铟、锡的浸出，因此浸出终点pH要控制在5.0~5.5之间。浸出试验先在（1~2）∶1的低液固体积质量比条件下进行，此时溶液酸度较高；反应1h后，补充水使液固体积质量比提升至5∶1.中性浸出过程中，100g硬锌渣的酸耗为15mL浓硫酸。
在硬锌渣粒度200目、温度85 ℃、液固体积质量比8∶1、反应时间4h条件下，体系酸度对锌、铟、锡浸出率的影响试验结果如图3所示。
从图3看出，随体系酸度提高，锌、铟浸出率提高，锡浸出率受影响较小；酸度为100g/L时，铟、锌、锡 浸 出 率 分 别 达99.25%、86.67%和45.32%;再继续提高酸度，铟、锡浸出率变化很小。综合考虑，确定浓硫酸熟化渣水浸适宜酸度为100g/L.
2.3液固体积质量比对锌、铟、锡浸出率的影响
用稀酸中性浸出锌，物料粒度200目，浸出温度为室温（不加热），反应时间2h,浸出终点pH为5.0~5.5,液固体积质量比对锌浸出率的影响试验结果如图4所示。
从图4看出：液固体积质量比为4∶1时，锌浸出率为67.88%;随液固体积质量比增大，锌浸出率变化不大。因此，中性浸出时，控制液固体积质量比为4∶1即可。
中性浸出后，在85℃、酸度100g/L、反应时间4h条件下，考察液固体积质量比对锌、铟、锡浸出率的影响，试验结果如图5所示。
由图5看出：随液固体积质量比增大，铟、锡浸出率逐渐升高；液固体积质量比大于6∶1后，锌浸出率变化不大；液固体积质量比大于8∶1后，铟、锡浸出率趋于稳定。液固体积质量比越大，总酸耗越大，同时需要处理的液体量也越大，因此，综合考虑，确定液固体积质量比以8∶1为宜。
2.4综合验证试验
按试验确定的适宜条件进行组合，用六联搅拌器同时进行6组重现性试验，结果见表2.
3锌、铟、锡的后续回收
浸出后，有价金属进入溶液，然后采用溶剂萃取法富集分离铟、锡。溶剂萃取法分离铟、锡已有成熟工艺，已成功用于生产。
经浸出和溶剂萃取分离铟、锡后，锌主要存在于中浸液和萃余液中，铟主要存在于水浸液中，锡主要存在于水浸液和碱浸液中。溶液中的锌可采用中和法以碱式锌盐形式回收；水浸液中的铟可通过萃取→净化→铝板置换→熔铸→电解工艺得到精铟；水浸液中的锡经萃取、反萃取并与碱浸液混合调酸后以置换法得到海绵锡，熔铸后得到粗锡。含银、铅的铅银渣经富集后，银质量分数为1.5%~2.0%,铅质量分数为50%左右，可直接外售。
4结论
对硬锌渣，采用中性浸出锌-浓硫酸熟化、水浸铟-碱浸锡工艺回收锌、铟、锡是可行的。适宜条件下，锌、铟、锡浸出率可分别达90%、99%、1以上，溶液中的铟、锡采用溶剂萃取法富集，银铅渣经处理后可外售。
试验过程中产生的工业废水经石灰中和后可返回系统再利用，对环境几乎无污染。
参考文献：
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