2.1.2初始硫酸质量浓度对金属浸出率的影响
在液固体积质量比3∶1、温度60 ℃、浸出时间2h条件下，初始硫酸质量浓度对焙砂中铜、铁、锌浸出率的影响试验结果如图2所示。可以看出，随浸出原液初始硫酸质量浓度增大，铜和锌浸出率略有提高，而铁浸出率有较大幅度提高。
增大硫酸质量浓度有利于焙砂中氧化物的浸出，但这一方面增加浸出成本，另一方面使铁浸出率提高，不利于铜、锌和铁的分离，故适宜的初始硫酸质量浓度选择为60g/L,此条件下，铜浸出率为92.88%,锌浸出率为88.95%,铁浸出率为29.10%.
2.1.3浸出时间对金属浸出率的影响
在液固体积质量比3∶1、温度60 ℃、初始硫酸质量浓度60g/L条件下，浸出时间对焙砂中铜、铁、锌浸出率的影响试验结果如图3所示。
从图3看出：随浸出时间延长，铜、锌浸出率逐渐升高；浸出时间为2.0h时，铜、锌浸出率分别提高到92.88%和88.95%;继续延长浸出时间，铜、锌浸出率提高不明显，而铁浸出率持续提高。适当延长浸出时间有利于铜、锌的浸出，但也会导致铁的大量溶出，不利于铜、锌和铁的分离，故适宜的浸出时间选择为2.0h,此条件下，铜浸出率为92.88%,锌浸出率为88.95%,铁浸出率为29.10%.
2.1.4液固体积质量比对金属浸出率的影响
在温度60℃、初始硫酸质量浓度60g/L、浸出时间2.0h条件下，液固体积质量比对金属浸出率的影响试验结果如图4.可以看出：增大液固体积质量比对铜、锌浸出率影响不明显，主要原因是焙砂中铜、锌品位比较低，浸出液中铜、锌含量较低，改变液固体积质量比对其浸出率影响不大；而铁浸出率随液固体积质量比增大直线升高，至液 固 体 积 质 量 比 为4.0时，铁 浸 出 率 达38.24%.综合考虑，适宜的液固体积质量比选择为2.5,此条件下，铜浸出率为92.65%,锌浸出率为88.74%,铁浸出率为20.83%.
2.2二次浸出
从上述条件试验结果看出，采用硫酸溶液浸出低品位多金属矿石焙砂，适宜条件下，浸出渣产率为42.73%,铜浸出率为92.65%,锌浸出率为88.74%,铁浸出率为20.83%.浸出渣中尚含有较高含量的有价金属铜和锌，需要进一步浸出。浸出渣的化学物相分析结果见表2.可以看出：
多金属矿石焙砂的一 次 浸出渣 中 含有金属铜1.48%,主要以结合氧化铜和硫化铜形式存在，其中结合氧化铜占12.16%,硫化铜占86.49%;浸出渣中含有金属锌3.02%,主要以硫化锌和硅酸锌形式存在，其中硫化锌占71.85%,硅酸锌占12.91%.低品位多金属矿石焙砂在进行硫酸化焙烧时反应不够充分，其中部分铜和锌仍然以硫化物形式存在，从而导致铜、锌浸出率不高。
为进一步浸出焙砂中的铜和锌，取一次浸出渣在900℃的氧化气氛下焙烧60min,之后进行二次浸出处理。二次浸出条件与一次浸出条件相同，试验结果见表3.可以看出，对低品位多金属矿石焙砂采用一次浸出-焙烧-二次浸出工艺，铜、锌浸出率均能到达98%左右，而铁浸出率保持在22%~23%之间。
3结论
低品位多金属矿石的焙砂经过一次浸出、焙烧、二 次 浸 出，适 宜 条 件 下，铜、锌 浸 出 率 均 在98%左右，而铁浸出率保持在22%~23%,其中的铜、锌得到有效浸出，而铁浸出率较低，实现了铜、锌与铁的有效分离。
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