一、了解EAM
EAM（Enterprise Asset Management 企业资产管理）是面向资产密集型企业的信息化解决方案的总称。 它以提高资产可利用率、降低企业运行维护成本为目标，以优化企业维修资源为核心，通过信息化手段，合理安排维修计划及相关资源与活动，从而提高企业的经济效益和市场竞争力。
EAM 是从 CMMS（Computer maintenance management system计算机化的维护管理系统）发展而来的，起初，CMMS只是通过计算机系统的信息存储、处理和传递能力，将繁杂的企业维修维护活动电子化，因此CMMS系统一直是部门级而非企业级的应用系统。EAM在CMMS的基础上，将与维修维护相关的各个部门, 相关的各项资源，包括备品备件、材料、人工、供应商等统一在了一个平台上，从而形成了完整的企业级资产管理系统。
与知名度更大的ERP系统相比，EAM系统以资产设备为核心管理对象，以企业生产全流程为脉络,体现了设备全生命周期管理、以可靠性为中心的维护管理等核心业务思想，管理的是资产密集型企业的核心资产-设备的维护,价值也是同构核心生产业务的绩效提升相匹配的，这点与以财务为核心的ERP系统有着本质上的差别。同时,虽然ERP也有资产管理模块,但是这和EAM有着本质的区别,EAM是以资产和生产的语言去洞悉生产环节的每一个设备的所有静态和动态信息,并基于对海量设备信息的分析和处理,形成对运维生产的决策支撑;EAP则是仅仅从资产的采购成本和折旧进行财务数据的体现, 某种意义讲, EAM是EAP的信息支撑平台之一, 没有EAM的EAP, 只是一个财务数据的表现, 对于企业生产运维管理人员而言, 基本没有管理指导意义.
二、EAM在化工企业的应用
化工企业是典型的资产密集型企业，设备数量多、价值高，一个大型化工反应或提纯设备数量往往在几万以上，而更为复杂的煤化/石油石化厂则拥有几十上百万的设备数量。面对如此种类繁多、数量庞大的设备，如何建设一个适合化工企业管理特点的生产管理信息系统，在国内化工行业大致经历了二个主要阶段：
第一阶段：以自主开发系统为代表，主要应用时间大约在2002年之前，当时化工企业业务管理模型没有形成完整的思路，业内也没有达成一致的共识，系统建设主要依据企业自身的管理特点和经验进行自我总结，由国内相关软件企业进行定制开发。应用特点是以电子化台帐和记录为主，业务较为分散，没有形成完整的管理思路。
第二阶段：以国外EAM系统的兴起为代表，这一阶段的应用时间可以从20世纪90年代末算起，国外EAM系统能够在国内化工行业快速推广和发展，既有因管理需要而产生的自然需求，也有国内大型知名化工企业成功案例的示范效应。2010年中国中核集团成功全面采用了美国Ventyx公司的EAM系统,去管理秦山\福清等集团所有核电站，这些EAM产品通过国内知名的成功案例为整个行业起到了重要的示范作用。更重要的是，EAM的管理思想和理念逐渐深入人心，通过引入国外EAM系统，建设过程不再是靠自己总结业务的过程，而是在一套完善的管理思想上进行个性化的过程。商品化软件的成熟与规范极大降低了系统建设风险。
三、EAM应用现状
目前国内化工行业建设的EAM系统虽然采用的产品众多，表现形式也各有不同，但基本都基于企业资产管理这一核心思想。通过以设备的管理为核心，以工单的执行为主线，支持多种设备维修方式，综合管理各种维修相关资源，形成一体化的整体业务管理能力。
从行业内EAM的整体应用情况来看，基本上都能够正常运作和使用，但与EAM软件本身所宣传的使用效果对比，还是有一定差距。笔者最近多次在与业内同行们聊到此话题时，听到最多的就是“EAM好象也没啥，就发个工单跑跑流程”、“EAM带来的管理变革太少”“、EAM怎么可能产生经济效益”，这些话语正反映了当前EAM的主要使用问题：业务优化少、应用层次浅、数据基础弱。当然，这同时也反映出化工行业信息化建设的进步，正是在EAM系统基本能保证生产业务正常运转的前提下，才让大家有了更大的“胃口”和更多的“野心”。
四、EAM的“椟”与“珠”
作为复杂的企业级管理信息系统，EAM的表现形式首先是一套功能繁多且联系紧密的软件，但其真正的价值在于软件功能中所蕴含的，对资产密集型企业设备维护业务管理模型的高度总结。不夸张地说，真正搞懂了EAM，也就掌握了当前世界上先进的设备维护管理办法，所以，EAM的建设和应用 从来都不是一个“软件项目”，而是一个彻彻底底的“管理项目”。事实上，先进的管理软件从来都是先进管理模型的载体，哪怕是全球最好最先进的企业，资产维护管理业务用的也是EAM软件。
那么相比于那些充分发挥EAM效益的先进企业，为什么使用同样软件的企业却有着极不同的应用效果呢？关键在于企业本身对EAM的使用所达到的层次有很大的不同，以笔者的经验来看，EAM系统的应用至少可以分为三个层次。
第一个层次：管理工作规范化。即通过EAM系统的建设，达到统一编码、数据、流程和报表，将原来的手工业务改造成在EAM系统之上运行的电子化业务。这个层次是EAM系统建设的必经之路，也往往是EAM系统建设的最初和最基本的期望。
第二个层次：局部管理业务优化。在EAM的建设或后期的持续改进过程中，通过实施人员的引导以及对EAM软件的理解，遵循EAM中先进的管理思想，对企业中的部分业务进行变革和优化。如在设备管理中引入EAM的全生命周期理念、维修维护中通过工单注重过程的精细化管理、通过工单与备品备件的关联实现“随需而购、随需而用”等等。
第三个层次：全面业务重组及再造。众所周知，BPR（业务流程重组）是ERP类软件实施的核心工作，而对于EAM，BPR就意味着设备维修维护业务的重组与再造，意味着企业需要改变传统的维修方式和管理办法，转向更为先进和复杂的如RCM（以可靠性为中心的维修）等维修维护方式。
通过这三个层次的应用我们不难看出，第一、二层次的应用是“保证我们把事情做正确”，而第三层次的应用则是“保证我们做正确的事”。换句话说，在资产管理领域我们的工作分为策略和执行二个层面，再好的执行，如果策略不当，其效果也是有限的甚至是无用的。
由于在全球拥有的庞大客户群体，以及雄厚的公司背景及实力，领先的商品化EAM软件不但有着先进的管理理念，同时往往也是主流软件技术的代表。如前文所提到的Ventyx EAM软件，J2EE架构、100%JAVA编写、“零”客户端、全B/S结构等都是当前企业级信息系统的最主流技术。运用此类EAM软件能够帮助企业快速搭建和实施，达到管理规范化的目标，并逐步进行局部业务的优化。毫无疑问，安全、成熟、稳定、功能实用性强的商品化EAM软件本身就具有这个非常美丽的“椟”，而这个“椟”也具备将现有业务纳入其中的实用功能。
而EAM软件中的明珠则是通过BPR进行全面业务重组与再造，达到这一层次时，EAM所能创造出来的就不仅仅是效果而是经济效益了。能够真正应用这颗“珠”，EAM也不再只是帮助把事情做正确的战术工具，而成为帮助制定设备维护策略，提升设备维护体系能力的战略性武器了。这一点笔者在考察某先进核电站的类似经验时感触颇深，该核电站在实施EAM时，不仅在管理设备维护工作的执行方面甚为严格和规范，更重要的是在其体制中建立了承担“检修优化”职责的组织，负责优化设备维护策略，在业务上始终与EAM达成融合。通过建立RCM（以可靠性为中心的维修），形成设备检修大纲的不断优化（RCM分析-EAM检修文件建立-EAM 执行与反馈-RCM 文件升版的有效 PDCA 循环）。据他们的统计，虽然初始检修大纲已是来自于成熟的核电站，但经过不断的优化，修改比率竟达到45%，去掉了大量的“过维修”，同时也针对很多的“欠维修”进行了补充。仅一次换料大修所节省的直接维修成本就达千万，而通过分析预防避免的事故所形成的间接效益则更为巨大，更为重要的是培养了大批具备先进维修思想和能力的人员，在公司的发展中所起的推进作用则难以估算。个人认为，这才是EAM的“珠”，是EAM真正的灵魂。
为何用“椟”易而用“珠”难呢？其原因不外乎以下几点：
首先，对EAM思想的理解不足。由于EAM厂商推广和实施商水平等诸多原因，EAM深层次的业务思想并没有完全剖析展现在用户面前，在大多数方案中，几乎没有提及过EAM领域中最重要的核心思想-RCM。
其次，传统维修模式和体系运用已久，改变难度大。曾经有同行如此说“来企业16年，先做维修再转信息，信息化完成了从无到有，维修业务却是从未改变”，也曾有维修主管如是说“我知道现在的维修有很多是过维修，但我没有办法，修总比不修好吧”。难怪有人开玩笑，我们主要是管换不是管修的。
最后，业务重组和再造难度大，对历史数据积累要求较高，也需要组织相当的人力物力，领导下决心有顾虑。
五、深化EAM应用的建议
都说，信息化从来不是一玥而蹴的，而业务的优化和改变更是需要一个过程，作为信息从业者，要做的就是加速和催化这个过程。在EAM应用的初期，完全可以着重于业务执行过程规范化的建设，毕竟EAM应用层次也是由浅入深的。但重要的是不能只着眼于工作规范化，而不对业务的改造进行长远规划，不能因其难而生畏。在业务改造过程中不宜目标分散，可以集全力而攻一点，如不能对整个维修体系直接进行改造，则可考虑只针对某个关键系统，甚至只针对数个最重要的核心设备进行管理。一旦在一个点上取得突破，就能够获得更多的支持和信任，毕竟重视是需要业绩支撑的。总而言之，在EAM的建设和应用过程中，重在持续改进和完善，EAM系统的正式投产之日，不是建设的完成，而仅仅是建设的刚刚开始。
