企业对设备管理的忽视，往往成为企业安全事故频发、生产设备寿命短、生产成本持续增高、产品质量不过关等的根源所在。有关研究表明，目前国内只有达到一定经营规模的企业才单独设立设备管理职位，大多数中小型制造企业都没有完全建立设备管理制度。有一些企业即便已经建立了设备管理制度，并配置了相关的职位和人员进行设备管理，但在日常运行的过程中，设备管理部门的工作往往难以得到其他相关部门的配合，管理人员无法有效开展工作，使规章制度流于形式，无法取得应有的效果。
TMP（Total Productive Maintenance），即全员参与的设备生产性维护，是日本企业在引进美国企业的设备管理技术的基础上，适应现代化、自动化设备的技术要求而建立的一种现代设备管理体系，是以最高限度地提高设备综合效率为目标，以设备整个生命周期的全过程为管理对象，以企业各部门、各层次的员工共同参与为途径的综合概念。TPM自20世纪90年代开始引入我国，已在许多大规模生产型企业的设备管理实践中发挥了重要作用。不仅在提高劳动生产率、减小停机率、减少废次品、减少客户投诉、减少维修成本、节能减排等方面有明显成效，而且在改善工作环境、树立企业良好形象和治理环境方面也具有良好的社会效益。然而，对于中小型企业来说，TPM的实施和运用却存在诸多阻力。本文以JS地板有限公司的设备管理实践为例，分析TPM在中小型加工企业中的应用以及应用中存在的问题，并针对存在的问题提出今后设备管理方面改进的思路。
1 JS地板公司设备管理现状
JS地板有限公司（下称JS公司）成立于2001年，是位于浙江省的一家专业木地板加工企业。2009年以前，JS公司运用的设备多为建厂之初的旧设备，公司没有设立专门的设备管理部门，设备从申购、维修保养到报废均处于被动阶段，即车间需要设备时直接报采购人员采购，使用过程中事后维修、事后保养现象普遍，只有极少数的重要设备会进行定期的检修、保养。设备故障频发，生产成本中设备维修成本占相当大的比例。随着设备使用年数的增加，多数设备开始进入报废期，2009—2010年间，公司开始大量引进新型的、先进的生产设备，逐渐取代了原来的旧设备，目前公司拥有生产设备532台，研发检测设备41台。2010年，公司开始重视设备管理，成立了专门负责设备管理的技术设备部，并制订了相关的设备管理制度，从设备的申购、安装调试、分类、使用，到维修保养，以及技术改造与更新、设备的退出使用、档案管理等过程全部纳入设备管理的范畴。
JS公司的设备管理流程如图1所示。【图1】
2 TPM思想在设备管理中的应用
为提高设备运行效率，降低设备成本，JS公司一改以往被动管理的模式，在设备管理过程中充分引进TPM思想，实现设备的全员化、主动化、综合化管理。新的设备管理方式主要实现了以下几个方面的改进。
1）基本实现了设备管理的全员参与。
目前，JS公司的设备管理过程一改以往仅由技术工人负责的模式，现由技术设备部牵头负责，其他相关部门配合。表1为JS公司在设备管理流程中涉及到的部门。
从表1可以看出，JS公司的设备管理过程几乎涉及公司的各个部门，各个层次的人员，基本实现了设备管理的全员参与。【表1】
2）变被动维修为主动维护保养。
成立技术设备部以来，JS公司抛弃了以往设备出问题方才维修设备的管理思路，而是在设备投入使用时就根据设备的技术状况以及使用过程中存在的问题编制设备维修计划，并同使用单位对计划内容进行审核后执行。设备的维护保养包括日常维修、中修和大修3类，其中日常维修，根据设备在使用过程中偶发故障的实际情况，由现场维修工适时处置，以保证生产正常有序进行；中修则根据设备类别按其在运行中遇到的具体情况设定，并编制设备维修保养计划，指定专人负责维修；大修主要针对购置金额在8万元以上的I类设备，按照年度大修计划进行，并由技术设备部组织使用单位及相关人员参与验收。
设备保养主要由操作工、调机工和维修工进行，分三级保养：一级保养由操作人员进行，周期是每班一次；保持设备清洁整齐，解决一般润滑、紧固以及使用过程中发现的小问题。二级保养由操作者在维修人员的指导下进行，大型设备以维修人员为主，操作人员配合，每2个月一次；内容包括油路清理、主轴润滑、精度调整、易损件更换、电路除尘等。三级保养以维修人员为主，操作人员参与，每半年一次；要求全部完成一、二级保养规定内容，对设备进行部分解体，清洗检修；更换或修复磨损件，按工艺要求恢复设备精度和性能；三级保养可结合中修或大修同时进行。设备维修保养后均由技术设备部填写《设备维修保养记录》并存档，以备查阅。
另外，为了确保设备的正常安全运行，提早发现设备隐患，掌握设备的使用情况和磨损劣化状况，减少停机时间，延长设备使用寿命，公司还规定必须对一些重点设备进行巡检并填写《生产设备日常巡查记录表》。
3）实现设备整个生命周期的管理。
JS公司的主要设备，从申购到安装调试以及日常的维修保养和报废，都制作了详细的台帐并记录，设备台帐包括设备名称、编号、型号、生产厂商、购置日期、主要技术参数以及设备分类、设备现状、设备原值、使用单位等，同时在日常使用和维修保养过程中需要填写《维修保养记录表》，实时记录设备的折旧情况和维修情况。
设备在使用过程中必须遵守《设备安全操作规程》和《设备操作指导书》，对使用过程中因生产工序变更、生产场地更换等原因需要调动设备，更换生产车间或变更使用部门的，应由使用单位提出申请，技术总监审批，由设备部统一执行并做好记录。
对闲置3个月以上的设备，设备部及时进行清查，由使用单位填写《设备封存申请单》，说明理由，并向设备部办理封存手续，封存设备由设备部统一集中管理。
对于符合条件需要报废的设备，应由使用单位提出并填写《设备报废申请单》，经技术总监同意、分管副总批准，报废零部件回收处理应有详细的清单。
可见，JS公司的设备管理贯穿设备使用的整个生命周期，并对每个阶段的工作进行记录归档，这不仅可以随时了解设备的使用状况，提前预防设备故障，减少生产损失，同时可以明确责任，防止由于责任不清导致的设备故障出现后的推诿现象，做到奖罚分明，对于形成良好的企业氛围也有很大的帮助。
3 TPM实施中存在的问题
JS公司在设备管理中引进TPM思想后，无论在设备故障率还是维修成本等指标方面，均较以前有了较大的改善。笔者研究并统计了自2009年至今JS公司的设备故障率，设备维修成本以及产品的综合出材率指标，见表2。【表2】
从表2可以看出，JS公司实施TPM后，设备故障率持续降低，截至2012年6月，故障率已经降到1.8%，大大低于同行业平均水平；设备维修成本也以较快速度下降，在公司未设立设备管理部门以前，设备维修成本高达1.4元/m2，经过几年的努力，维修成本下降至原来的1/4，大大降低了公司的经营成本；同时，由于设备运行状况的改善，产品综合出材率也显着提高，经过3年的努力，较之前提高了近10个百分点。可见，JS公司通过在设备管理中引进TPM思想，确实在降低经营成本和减少设备故障率方面取得了明显成效。然而，随着设备故障率和设备维修成本降低到一定程度，可改善空间越来越小，JS公司的设备管理出现了瓶颈，主要表现在以下几个方面。
1）各部门的职责愈来愈趋于模糊，互相推诿现象愈发明显。公司成立设备管理部门的初衷是降低生产成本，因此，设备管理制度在制定之初就充分体现了这一目标，据此建立的奖惩制度也非常具有针对性，即生产成本降低的幅度与员工或部门的奖励直接挂钩；然而，随着设备管理逐渐规范化，设备成本降低的空间日趋减少，各部门无法或很难通过配合设备部门的工作而获得奖励，于是出现懈怠、推诿情绪，影响设备管理工作的正常进行。
2）TPM文件填写成为设备部额外的工作负担，文件补填或缺少现象严重。为规范设备管理的流程，设备部制订了设备使用周期中的各项工作均需填写申请单，并由相关部门批准方可，然而，随着各部门对工作程序的熟悉，填写文件和申请单逐渐成为可有可无的程序，原本应由设备使用单位主动完成的工作却成为设备部额外的工作负担，往往在工作已经完成的情况下仍然要催促相关单位补填文件，致使设备管理工作延误、效率低下。
3）一线员工的TPM意识淡漠。公司的设备管理培训仅针对一些车间主要的操作工人和技术工人，而对一般的一线员工却很少普及，加上公司对产出率的强调，往往忽视对设备的预防性维护和持续改进，设备超负荷运转现象普遍，这显然与TPM所强调的全员参与生产维护的思想背道而驰。
4 TPM实施改进思路
TPM管理体系是在系统分析TPM管理特征的基础上建立的，由组织机构、管理职能、方针、目标、制度、活动、方法等组成的推进TPM管理的有机整体。因此，TPM的实施首先要有高层管理者的参与和支持。从以上的分析中可以看出，JS公司的TPM实施之所以出现了种种问题，主要原因是由于公司高层的管理目标与设备管理的目标发生冲突而导致的，因此，改善JS公司TPM的实施方法应从调整管理目标做起。
1）设备部门负责人应全面把握目前公司的设备运行和保值情况，并合理地估计设备管理过程中可能出现的各种问题，以及解决这些问题需要的成本收益，及时与公司的总经理进行沟通，提出合理的解决方案，重新将TPM思想纳入到生产和设备管理体系中来。
2）认真分析确定设备部的管理目标，使之与公司的总体经营目标相匹配，同时尽量避免与其他部门的管理目标出现冲突，使本部门的工作不是增加而是减少其他部门的工作负担，而不是一味地要求其他部门的配合与合作。
3）对公司内所有人员分批分次进行培训并实施考核，在全公司内普及TPM思想，并以5S活动为突破口，夯实TPM管理基础。强化员工日常行为规范，营造“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围，通过公司在现阶段实现的显着改善，增强员工进一步搞好TPM管理的信心和决心；同时，通过随时对生产现场进行调整和优化，保持良好的作业环境和生产秩序，为TPM管理的成功推进提供强有力的保障。
5 结语
“工欲善其事，必先利其器”，生产设备是生产型企业重要的生产要素和资产要素，其高效、安全、可靠地运行是保证企业正常生产经营的基础。运用TPM实现了设备整个生命周期的管理，全员参与，变被动维修为主动维护保养，并在实施中不断调整方法，持续改进，克服瓶颈。通过对设备的物质运动和价值运动的全过程进行规划、设计、科学管理，保证企业在生产安全的基础上尽可能的节约成本，获得最大的经济效益。
参考文献：
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