随着生产负荷的不断加大、设备服役年限不断缩短，表现出设备安全性能、技术性能不断下降。一般工厂往往容易盲目提高产量，而疏忽机械的应有润滑保养，以致容易发生故障，影响整个生产系统停工，损失之大，实难估计。为保持生产机械的顺利运转，务须在润滑方面妥善管理，才能发挥机械设备最高效能，通常是和主动维护一起被企业用来作为管理设备的方法 .
1 润滑管理现状及存在的问题
1.1 润滑管理现状
某厂输煤系统拥有动设备 185 台，采用脂类润滑的润滑点近 800 个，生产操作人员在设备日常维护中按照润滑管理的“五定”法则主动（指：定点、定质、定量、定期、定人）进行油脂、油位进行检查、更换、补充，从而保证设备的安全稳定运行。
由于滚动轴承的润滑油封闭在轴承室内，油脂、油位情况一般不宜检查。管理人员在抽查各班组对设备润情况时，对照润滑记录无法核实现场设备真实润滑情况。在日常管理中发现个别班组和个人未按照润滑的“五定”法则进行维护，为了应付车间检查只是做一下润滑记录 ,造成设备因轴承缺油、油脂变质导致设备损坏而影响生产。
1.2 存在问题
生产管理中因润滑管理上存在漏洞，检查监督考核体系不完善，造成生产维护人员存在侥幸心理逃避车间的检查考核，未履行自己的岗位职责对设备的润滑未按照“五定”法则进行自主维护，从而造成设备事故，导致停车。
2 应对措施
通过优化润滑管理检查监督考核体系来弥补管理上的漏洞，即通过制定检查计划、定检查设备润滑点部位明细，安排检修人员采用拆检现场设备润滑点的方法检查、监督、考核工艺操作人员对包机设备润滑维护情况，使工人养成一种良好的习惯，做到自觉遵守各项规章制度，杜绝不必要的设事故的发生，从而保证设备安全稳定运行。
3 具体做法
3.1 润滑管理检查监督考核体系建立、实施
针对润滑管理的现状和存在的问题从管理上寻找突破口，来弥补管理上存在的漏洞，即通过《润滑管理检查监督考核体系》建立明确了润滑维护由操作人员按照润滑“五定”法则进行实施，检修人员按照车间制定抽查设备润滑点计划、润滑点明细、润滑点部位对设备润滑情况进行抽检，使润滑检查监督工作由不定期抽查演变为定期检查，使检查、监督工作日常化、动态化、可视化、具体化。在日常的管理中可有效提醒、督促操作人员按照润滑“五定”法则对设备进行精心维护、打破了部分生产维护人员存在侥幸心理、弥补了检查盲区。
3.2 检查、考核
车间对照各工艺班组的润滑记录，每月制定设备润滑点检查计划、定检查设备润滑点明细、定检查时间、定检查润滑点数量并安排检修人员通过现场拆检轴承密封端盖检查、落实工艺操作人员对设备润滑“五定”的执行情况，将检查的结果与绩效工资挂钩，对检查出设备因缺油或油脂老化变质扣罚包机班组检修市场 5 分，同时在检修市场奖励检修班组 5 分。通过现场润滑抽查可有效指导、督促包机班组对包机设备及时润滑。
车间可根据润滑油脂的变质情况修定润滑周期，减少润滑事故的发生，使工人养成一种良好的习惯，做到自觉遵守各项规章制度，杜绝不必要的设备事故的发生，从而保证设备安全稳定运行。减少检修工的检修量，提高设备的完好率。
4 实际应用效果
（1）通过润滑管理检查监督考核体系建立，可有效提醒、督促操作人员按照润滑“五定”法则对设备进行精心维护、打破了部分生产维护人员存在侥幸心理、弥补了检查盲区。使工艺操作人员养成一种良好的习惯，做到自觉遵守各项规章制度，杜绝不必要的设备事故的发生，减少检修工的检修量，提高设备的完好率，从而保证设备安全稳定运行。
（2）自 2012 年 2 月份《润滑管理检查监督考核体系》实施以来未发生一起润滑事故。
5 结语
实践证明，《润滑管理检查监督考核体系》建立是设备润滑管理的新方法、弥补了管理上的漏洞、完善了检查、监督考核体系， 具有一定的借鉴参考价值，实际使用性、操作性强，对于脂类润滑的设备具有重大的推广意义。
