目前高职机械制造及自动化专业实训项目单一，缺乏与企业、行业专家的沟通，往往是根据教材内容选择制定相应的实验/实训内容，缺乏使用价值． 本文通过积极与企业、行业专家沟通，共同制定实训项目，以底座零件作为数控铣床实训的加工对象，要求学生首先进行零件图纸的绘制，然后根据技术要求对零件进行工艺分析及数控程序编制，最后利用 XK7132 数控铣床完成零件的加工及检验．
1 零件图设计
2 加工工艺分析
工、量、刃具选择及加工工艺路线如下:
( 1) 选择工具 工件采用平口钳装夹，百分表找正，利用塞尺进行试切对刀．( 2) 选择量具 外形用游标卡尺测量，深度尺寸用深度游标卡尺测量，角度用万能角度尺检测，螺纹表面用螺纹塞规检测，表面粗糙度用表面粗糙度样板比对． 量具的规格、参数如表1 所示．( 3) 选择刀具 工件上表面铣削用端铣刀，孔加工用中心钻、麻花钻、铰刀、镗刀，粗铣内外轮廓用双刃立铣刀，精铣内外轮廓用四刃立铣刀，内螺纹加工用丝锥，孔口倒角用倒角刀，钳工去毛刺．( 4) 加工工艺路线 毛坯为 100 × 80 ×27 mm的方形坯料，材料为 45 钢． 加工工艺路线是先利用普通机床将底面和 4 个轮廓面加工好，然后在数控铣床上加工顶面、孔、沟槽，最后进行钳工修配．
3 实训项目实施
3． 1 加工准备
( 1) 阅读零件图并检查坯料尺寸．( 2) 开机、机床回参考点．( 3) 输入程序，并检查该程序．( 4) 安装夹具，装夹工件． 平口钳安装在工作台上，用百分表校正钳口． 工件装夹在平口钳上并用平行垫铁垫起，百分表校正工件，使工件伸出钳口 12 mm 作业．( 5) 刀具装夹． 本实训项目共使用了 13 把刀，把不同类型的刀具分别安装到对应的刀柄上，注意刀具伸出的长度应能满足零件加工要求，不能干涉，并考虑刀具的刚性，然后按序号依次放置在刀架上，分别检查每把刀具安装的牢固性和正确性．
3． 2 对刀及空运行
采用塞尺进行试切对刀，将机床坐标系原点偏置到工件坐标系原点上． 设置各把刀具半径补偿值，将基础坐标中 Z 方向值提升“+50”，按下空运行按钮，按循环启动，观察加工轨迹，检验程序是否正确，结束后复位．
3． 3 零件自动加工与尺寸控制
先安装粗加工刀具进行粗加工，然后换成精加工刀具进行精加工． 精加工轮廓、深度尺寸均采用试切、试测法进行控制． 通过修调刀具半径值控制轮廓尺寸公差． 深度尺寸公差通过长度补偿值( 或长度磨损量) 来实现，即先保证深度方向留有一定的精加工余量，通过实测深度尺寸修调长度补偿值( 或长度磨损量)．
3． 4 底座零件数控铣削质量评分
采用过程考核方式，实训结束后，对底座零件进行尺寸检测及评分．
4 结语
目前，高职机械制造及自动化专业实训项目单一，缺乏与企业、行业专家的沟通，实训课程缺乏实用价值． 学生的实训过程往往只是一种消耗原材料的过程，在消耗材料当中学习一些基本操作技能． 本文结合学校实际，积极与企业、行业专家沟通，共同制定了“底座零件数控铣削实训项目”． 通过对底座零件这一典型产品进行工艺分析，编制合理的加工工艺并付诸实施，致力于将学生的作品变成产品，减少原材料的消耗．
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